- Vorstellung
- Teil 1: Software
- Teil 2: Schaltschrank
- Teil 3: Rahmen
- Teil 3,5: Zwischenstand
- Teil 4: Montage & Rohrleitungen
- Teil 5: Inbetriebnahme
- Teil 6: Test, Demontage, Transport, Fazit.
Finale beim Kompressor. Nach einigen Monaten Bauzeit ist der Kompressor nun komplett, getestet wurde auf den Dachboden verfrachtet.
Demontage & Transport
Bei der Komstruktion des Kompressors war die Einhaltung der Abmessungen elementar wichtig. Sein finaler Bestimmungsort auf dem Spitzboden der Werkstatt verzeiht hier keine Fehler.
Nach dem Test musste der Kompressor für den Transport in 4 Teile zerlegt werden: Rahmen mit Schaltschrank, Tank, Verdichter und Motor. Abgesehen vom Gewicht (ca. 110 Kg) hätten wir die Anlage aufgrund ihrer Abmessungen erst gar nicht auf den Dachboden bekommen.
Stück für Stück gingen die Teile nach oben. Der Kompressor steht auf dem Betondach des Heizungs- und Technikraums. Somit sollten sich die Vibrationen in Grenzen halten.
Bei solchen Platzverhältnissen wünscht man sich manchmal doch etwas kleiner zu sein. André mit 1,88 und Fabian mit >1,90m.
Testlauf
Die viele Planung hat sich ausgezahlt – Der Kompressor passt perfekt an seinen neuen Standort, die elektrischen Anschlüsse waren schnell gemacht und die Anlage war auch Anhieb dicht. Der Verlust liegt bei ca. 0,3 bar / 24h.
Hier im Foto zu sehen ist der Restdruckmodus (II). Bei Abschaltung der Anlage wird auch die Ringleitung gesperrt um Druckverluste zu minimieren. Mit diesem Modus kann der in den Tanks enthaltene Restdruck genutzt werden, ohne das bei niedrigem Druck der Verdichter startet. Genug um mal einen Autoreifen aufzupumpen oder etwas auszublasen.
Während dem Test haben wir noch ein paar Details an der Software angepasst. Sicherlich nicht die letzten Änderungen, aber dank LAN-Verbindung können wir diese komfortabel „von unten“ aufspielen.
Siemens Logo!
Über Sinn und Unsinn einer ausgewachsenen SPS für einen kleinen Kompressor lässt sich streiten, das Projekt war jedoch sehr lehrreich und die Flexibilität einer programmierbaren Steuerung eröffnet ganz neue Möglichkeiten.
Einige Erkenntnisse aus unserem ersten SPS/Siemens Logo! Projekt:
- Die Logo! kann so gut wie alles, man muss nur manchmal extram um die Ecke denken. Gerade wenn man aus dem Arduino/Microcontroller Lager kommt ist die grafische Programmierung anfangs sehr gewöhnungsbedrüftig.
- Logo! bedeutet Plug&Play. Die Komponenten passen zusammen und verrichten problemlos ihren Dienst. Die Anbindung des TDE Textdisplays und des zweiten I/O Moduls war sprichwörtlich ein Stecker.
- Live Modus – spitze! Man kann das Programm, Ein/Ausgänge sowie sämtliche Werte bei angeschlossener Logo! in Echtzeit mitverfolgen. Einfacher kann man Debugging nicht machen.
- Programme auf die Logo bringen geht über LAN, USB und eine SD-Karte. Das ist extrem flexibel.
Etwas gewöhnungsbedürftig:
- Ein Ein/Ausgang kann im Programm jeweils nur 1x benutzt werden, gleiches gilt für die Merker. Merker werden auch für die Display-Hintergrundbeleuchtung genutzt – habe ich mehrere Meldebildschirme in einer Farbe, muss ich hier einen ODER Baustein nutzen. Insgesamt macht dass die Programmierung etwas aufwändig / unübersichtlich.
- Der Betriebsstundenzähler-Baustein zählt nur volle Minuten. Läuft der Kompressor also 50 Sekunden, so wird auch nichts gezählt. Hier werden wir mit einem Stoppuhrbaustein und einem Wischerrelais den BSZ erweitern.
- Bei Siemens lädt man Programme nicht auf die SPS hoch, sondern auf die SPS runter! Immehrin gibt es eine Warnung, bevor das Programm auf dem Rechner unwiederbringlich überschrieben wird.
- Die Logo! Bausteine bekommen über einen eingebauten Verbinder BUS-Verbindung zur Basis Logo! – Leider keinen Strom. Den muss man manuell durchspeisen. Auch das Logo! Netzteil muss manuell angeschlossen werden.
