Eine erste kleine „Auftragsarbeit“. Hier die Schritt für Schritt Dokumentation von Planung (Fusion360), Vorbereitung, Fertigung und Montage…
[toc]CAD Modell
Um die Parameter wie Materialstärke oder den Werkzeugdurchmesser später verändern zu können wurden die meisten Werte in eine Formel gepackt. Hier baue ich auch eine Montagetoleranz von 1/10mm ein, damit ich vor dem Zusammenbau die Steckverbindungen nicht erst schleifen muss.
Das Regal besteht insgesamt aus 6 Teilen. 2 Seitenwänden und 4 festen Fächern. Natürlich gibt es auch eine Rückwand zur Stabilisierung, die wird jedoch später einfach getackert.
Dogbones
Rechtwinklige Ausfräsungen sind nur sehr schwierig herzustellen. Am einfachsten umgeht man dieses Problem mit Dogbones (Hundeknochen). Hier fährt der Fräser einfach ein Stück weiter in’s Material hinein. Für Fusion360 gibt es hier diverse Plugins, die das abhängig von der eingestellten Werkzeuggröße automatisch erledigen.
Im nächsten Schritt müssen die Teile flach auf die Bearbeitungsfläche gelegt werden. Hierbei hilft die Funktion „Ausrichten“ im „Ändern“ Menü.
Eine automatische Vorbereitung der Einzelteile mit Flächenoptimierung hat Fusion360 leider noch nicht.
CAM Vorbereitung
Weiter geht es im CAM, welches praktischerweise gleich in Fusion360 integriert ist.
Vorbereitung
Zunächst werden Einstellungen zu Stock (Material) etc. gesetzt. Da ich das Regal aus einer großen Platte ausfräsen möchte nehme ich hier die maximale Bearbeitungsfläche der Maschine.
Werkzeugpfad
Es sind zwei Bearbeitungsschritte nötig. Erst werden die Konturen der Teile ausgefräst. Danach kommen die Taschen („Löcher“). Um sicher zu stellen, dass der Fräser auch sicher durch das Material kommt, gehen wir 1/10mm tiefer als nötig. Gerade Holzplatten sind nicht immer plan.
Damit die ausgefrästen Teile nicht abheben und sich der Fräser verkeilt, werden jetzt noch Haltestege eingebaut. Auch das geht automatisch, muss jedoch aktiviert werden. Später kann man die Stege mit einem Beitel austrennen, bei dünnem Material reicht auch mal ein Teppichmesser.
Ich nehme hier 6mm Breite, 2mm Höhe und 100mm Abstand. Beim ersten Teil werde ich dann schnell genug merken ob das ausreicht oder nicht…
Hier der exemplarische Werkzeugpfad für ein Regalbrett. Gut zu erkennen: links im Bild die Hundeknochen und rechte im Bild die Haltestege.
Fertigung
Das Regal wird aus 12mm Multiplex (MPX) beschichtet als Siebdruck und unbeschichtet in „Natur“ gefertigt. Um die Bearbeitung zu beschleunigen benutze ich ein einzelnes Werkzeug, einen 6mm Dreischneider. So werden auch die Radien in den rechteckigen Ausfräsungen nicht zu groß.
… To be continued.
In ein paar Tagen mehr an dieser Stelle!
Um die Bearbeitungszeit abzukürzen habe ich das Plattenmaterial vorher mit der Kreissäge auf Format geschnitten. Mangels Spannmaterial habe ich mir einen Exzenter zur Spannung gebaut. Hier auf dem Foto noch mit einem CAM Fehler (Fräser ist in das Werkstück eingetaucht).
Ein paar Schläge mit dem Montagehammer und fest waren sie. Im ersten Schritt habe ich auf Schrauben oder Leim verzichtet, das Resultat spricht für sich.
Wie auf dem letzten Bild zu erkennen stehen die Bretter ein wenig über die Seitenwangen über. Da habe ich beim einstellen der Kreissäge wohl einen Fehler gemacht… Aber wozu hat man denn einen hohen Z Durchlass. So konnte ich das gesamte Regal am Stück überfräsen 😉
