Zwar konnte er mit einer Kombizange noch notdürftig eine Kaffeeversorgung sicherstellen, ein Dauerzustand war das aber natürlich nicht.

Leider habe ich vergessen während der Bearbeitung Fotos zu machen und somit gibt es nur den direkten vorher/nachher Vergleich.

Neuer Griff

Beim schweißen des Teils hatte sich der verklebte Kunststoffgriff unter Bildung von weißem Rauch dann doch vom Halter gelöst und war danach leicht angesengt.

So wollte ich das gute Stück nicht an meinen Nachbarn zurück geben und kurzerhand ist als kleines Nebenprojekt noch ein freihand gedrechselter Griff aus Eichenholz entstanden.

PS: Ja, die obere Naht sieht etwas unschön aus. Durch den alten Griff war nicht sonderlich viel Platz für den Brenner… im Nachhinein hätte ich direkt den alten Griff abnehmen sollen und sicherlich eine bessere Schweißnaht hinbekommen.

Ein neuer Siebträger hätte unter 50 Euro gekostet. Durch das Upgrade mit dem Holzgriff ist die Maschine jedoch jetzt ein Unikat und wird hoffentlich noch viele weitere Espressi liefern

Doch nun zum unserem Ziel.

Die Stahlplatte

Die Stahlplatte stand schon länger in der Ecke und wartete auf einen sinnvollen Verwendungszweck. 1.200×1.200mm, ca. 600Kg Gesamtgewicht. Für einen Schweißtisch eigentlich zu schade (Rz4, Ebenheit 0,004mm), aber für uns immer noch der bestmögliche Einsatz.

So soll die Konstruktion später aussehen:

Beim Lochbild haben wir uns für den 16mm „Schweißtisch-Standard“ entschieden. Damit passen dann auch Spanneinsätze aus der Industrie. Um möglichst alle Löcher durchgehend zu bekommen war etwas rumprobiererei nötig, um nicht die Rippen zu treffen.

Als ideal hat sich ein 100x100er Raster mit 51mm Abstand von der linken oben Kante gezeigt. Somit sind nur 8 aus 144 (5%) Löcher nicht durchgängig. Ist aber nicht weiter schlimm, denn mit 30mm sind diese immer noch mehr als ausreichend tief.

Die Idee

Gestell schweißen, bisschen Lack drauf und dann 144 Bohrungen in 16mm bohren und reiben. Der Tisch wird ziemlich simpel…

… aber wie immer war es am Ende dann doch deutlich mehr Arbeit als gedacht.

Material

• Lack MIPA PU 250-30 – 2K, RAL 6011 Resedagrün 5015 Himmelblau
• Quadratrohr 100x100x6mm (Soll ja auch stabil sein…), ca. 100 Kg
• 4 Maschinenfüße M16

Der Stahlpreis ist aktuell extrem stramm, die 100x100x6er Quadratrohre sind schon eine kleine Investition. Aber auch Lack scheint teuer geworden zu sein… Gut dass wir noch einiges von den vorhergehenden Projekten auf Lager hatten.

Bearbeitung

Wenn wir doch nur einen Schweißtisch hätten… Das Provisorium mit Schraubzwingen hat uns schon mal einen Vorgeschmack auf das künftige „neue Schweißerlebnis“ gegeben. Im Vergleich zum Arbeiten auf Boden oder Holzwerkbank schon mal ein deutlicher Komfortgewinn, wir freuen uns schon auf die Fertigstellung.

Unsere Neuanschaffung kam auch gleich zum Einsatz – nach langem Überlegen haben wir uns eine ordentliche Magnetbohrmaschine zugelegt. Okay, „Bohrmaschinchen“… Kernloch bis 35mm, Gewinde bis M12 und Spiralbohren bis 16mm.

Erste Tests mit den HM Bestückten Kernlochbohrern – SUPER.

Für die Füße und die Montage der Platte auf dem Gestell mussten noch ein paar Deckelplatten und Einschweißmuttern in M16 hergestellt werden. Dieser Kleinkram hält doch immer wieder auf.

Eine gute Arbeit für mich um meine WIG Schweißfähigkeiten zu verbessern. Den Löwenanteil am Rahmen hat wie immer Fabian und in MAG übernommen.

Die kleinen Flügel unter den Querträgern sind Führungsnutzen für den Hubwagen. Bei > 700Kg Gesamtgewicht der Konstruktion sollte die Last so zentral wie möglich aufgenommen werden.

Lackierung

Wie gewohnt rolen wir den 2K-PU Lack. Das hat bereits beim Werkstattboden, der Restauration der Drehmaschine und der CNC Fräse wunderbar funktioniert.

Da es sich um einen lösungmittelhaltigen Lack handelt arbeiten wir natürlich mit ABEK1 Filtern gegen organische und anorganische Gase.

Bohren und Reiben

12 x 12 x 16mm x 20mm = Ganz viel Arbeit! Insgesamt werden wir 144x 16mm Löcher 20mm tief in die Platte bohren. Mehr dazu in Kürze!

Oben auf der Z Achse hatte sich über die Zeit ein Mix aus Staub, Spänen und Löschwasserrückständen angesammelt. Zeit für den Frühjahsputz… also erstmal alles zerlegen und dann sauber machen. Nebenbei wurden noch drei Schrauben versenkt – mangels Flachsenker haben wir das irgendwie nie gemacht.

Bei dieser Aktion haben wir auch gleich alle Riemen der Maschine getauscht und nochmal etwas an der Kabelführung optimiert. Auch bei den Riemen hatte das Löschwasser Spuren hinterlassen…

Nach der Reinigung konnte die Spindel wieder einziehen. Diesmal, wie vor Kurzem schon mal berichtet, mit langer Nase.

Drehwurm

Nebenbei entstand auch mal wieder ein kleines Drehteil für’s Hobby. Hier bereits nach dem Kaltbrünieren. Nichts weltbewegendes, aber auch so kleine Teile können manchmal ganz schön aufhalten…

Stahllager

Damit wir künftig auch wieder mehr kleine Dinge in Stahl herstellen können wurde das Lager mit insgesamt 50 Kg Reststücken 1.2343 (X38CrMoV 5 1) sowie 1.2313 (40CrMnMoS 8 6) aufgestockt. Dieses kleine unscheinbare Paket wiegt 12 Kilo, sieht man ihm gar nicht an.

Nervennahrung

Bilder sagen mehr als 1.000 Worte.

Schweiß-Übung

Nebenbei habe ich mich ein wenig am WIG Schweißen geübt. Das Ergebnis lässt noch zu wünschen übrig, aber grundsätzlich sagt mir WIG schonmal deutlich mehr als MAG zu… weniger Spritzer, ruhigeres Arbeiten und die Chance auf echt ansehnliche Nähte (wenn man es denn kann).

Hightech Spiralbohrer?!

Und zum Schluss noch ein Kandidat für die „Box of Shame“. Diesmal ein Spiralbohrer-Einschneider… passiert beim aufbohren einer nur unwesentlich kleineren Bohrung in Alu.

Zur Verteidigung: Der Spiralbohrer stammt nicht aus der guten HSS-E Kiste sondern aus einem nur 1/3 so teuren billigen Zweitsatz.

• Vorstellung
• Teil 1: Software
• Teil 2: Schaltschrank
• Teil 3: Rahmen
• Teil 3,5: Zwischenstand
• Teil 4: Montage & Rohrleitungen
• Teil 5: Inbetriebnahme
• Teil 6: Test, Demontage, Transport, Fazit.

Damit nachher auch alles zusammen passt bedienen wir uns dem KAD (Kreppband-Aided-Design).

Ganz nebenbei ist uns dann ein Denkfehler aufgefallen – die Drucktanks sind aus der Fahrzeugtechnik und entsprechend für eine seitliche Montage (an einem Rahmengestell) gedacht. Damit wir den unteren Ablass zur Entwässerung nutzen können müssen die Tanks also um 90° gedreht werden.

Los geht’s mit dem Materialzuschnitt. Unsere neue Bandsäge hat mittlerweile schon so einiges an Material geschnitten – bis auf ein paar Kleinigkeiten sind wir echt begeistert.

Sägen extrem. 250 mm (!) langes und 4 mm dickes Flachmaterial wird längs geteilt.

Noch fehlt der passende Schweißtisch (also eigentlich eher der Platz dazu einen aufzustellen), für den Moment tut’s aber auch die Werkbank…

Wieso wurden die Ecken nicht als 45 Grad ausgeführt? Mit den eingeschweißten Ecken kann die Konstruktion später bei Bedarf gestapelt werden und der Kompressor

Hier zur Erinnerung noch mal das CAD Model (Allerdings ohne besagte Stapelvorrichtung).

Mit viel Liebe zum Detail entstand diese Motorhalterung mit Möglichkeit zur Riemenspannung.

Auf den Innenseiten wurde Flachmaterial zur Führung angeschweißt. Zur Motormontage wurden in ein Durchgangsloch Gewindestangen eingeschweißt. Damit die Motorplatte nach dem Spannen gut arretiert werden kann, sind die Schrauben auf Laschen nach außen gewandert.

In einer nächtlichen Spontanaktion (und nach dem schauen von viel zu vielen Schweißervideos auf YouTube) haben wir uns einen Optrel Panoramaxx Schweißhelm zugelegt. Gerade WIG macht jetzt dreifach Spaß – der Helm blendet auf Stufe 2,5 auf, hat ein riesiges Sichtfeld und trägt sich sehr angenehm.

Und so sieht der Rahmen final aus.

Auch die diversen Kleinteile befinden sich bereits in Arbeit. Hier und da werden Kaufteile auch mal passend gemacht.

Die Lackierug wird erst nach dem erfolgreichen Zusammenbau der Anlage durchgeführt… Möglicherweise geben wir die Teile zum Pulverbeschichten raus, ansonsten wird wie gewohnt mit MIPA 2K PU Lack gearbeitet.