Strom!

Endlich Strom an der Werkbank-Insel. Also fast – eine Verteilerleiste mit Strom und Druckluft gibt es schon, das Kabel dazu muss jedoch noch verlegt und angeschlossen werden.

Auch die Unter-Unterverteilung haben wir fertiggestellt. Jetzt hat jede Maschine ihren eigene Anschluss, direkt nebendran. Wie mit unserem Vermieter abgesprochen konnten wir eine eigene Verteilung nach unserem Bedarf aufbauen, die Einspeisung wollte er durch eigene Elektriker übernehmen. Entsprechend haben wir uns bei der U-UV etwas mehr Mühe gegeben.

Kompressor

Bisher hatten wir noch keine Zeit die zentrale Druckluftversorgung wiederherzustellen. Stück für Stück kommen wir dem Ziel aber näher! Durch den Kauf eines kleinen Leisekompressors konnte in der Zwischenzeit zumindest der Laser schon mal wieder arbeiten, spätestens mit dem “Restart” der CNC Fräse muss jedoch zwingend eine stabile Druckluftversorgung stehen.

Hier und da haben wir auch ein paar kleinere “Bausünden” ausgebügelt. Die Kondensat-Ablässe der Luftaufbereitung sind nun etwas ordentlicher verlegt.

Da wir uns entschieden hatten den Schaltschrank fest an der Wand zu montieren mussten einige Kabel verlängert bzw. ausgetauscht werden. Ich bin kein großer Fan von Verbindern in Maschinen, die vibrieren und warm werden. Dank Kran über der Werkbank konnten wir den ganzen Verdichter einfach anheben und bequem im stehen und bei gutem Licht arbeiten.

Auch der Pegelsensor brauchte ein neues Kabel. Als mechanischer Schutz dienen zwei übereinander angebrachte Schrumpfschläuche.

Da wir damals den Schaltschrank so kompakt wie möglich halten wollten war für einen Kabelkamm leider kein Platz mehr. Jetzt wo der Schaltschrank in Sitzhöhe hängt ist es an der Zeit ein paar Sachen zu verbessern. u.a. passen wir die Länge der eingehenden Kabel noch mal an und haben jetzt auch alles ordentlich beschriftet. Etwas Ordnung muss aber noch rein… und auch die letzten zwei Wagoklemmen sind mittlerweile verschwunden.

Motor sowie Steuerung haben dann auch bereits einen ersten kleinen Testlauf absolviert. Bisher ohne besondere Vorkommnisse. Fehlen jetzt noch ein paar Kleinigkeiten und der Anschluss des Verdichters an die Ringleitung. Mehr dazu weiter unten.

Ach ja, und eine Schallschutzumhausung muss auch noch gebaut werden. Aktuell ist die Kiste ordentlich laut – der offene Platz in der Ecke ist in Sachen Schallverteilung echt schwierig.

Schweißtisch

Bei unserem Dauer-Bohrprojekt geht es auch weiter. Pro Besuch in der Werkstatt kommen 2-3 neue “Zeilen” á 12 Bohrungen hinzu. Bald haben wir die benötigten 144 Löcher erreicht. Bisher hält der 16mm Kernlochbohrer (Fein UltraFein 50) gut durch, die Löcher sind nach wie vor innerhalb der Toleranz.

Druckluftverteilung

In Sachen Druckluft sind wir etwas im Verzug geraten. Die Tanks hängen an der Wand, der Kompressor steht an seinem Platz und die Anschlussdosen sind montiert… nur die Verlegung der Druckluftleitungen gestaltet sich noch etwas schwierig, da die flexiblen Rohre von der Rolle sich doch etwas widerspenstig zeigen.

Hier eine kurze Zusammenfassung!

Antriebe X-Achse

Eigentlich liegt der Umbau der X-Achse (von Zahnstangen auf Kugelumlaufspindeln mit angetriebenen Muttern) noch gar nicht so lange zurück. Beim schnellen Verfahren haben wir jedoch vermehrt Vibrationen an den 2.300 mm langen Spindeln festgestellt, weswegen wir den Antrieb zur Prüfung nochmal zerlegt haben.

Hier mit geöffnetem Frontdeckel.

Bei genauerer Prüfung ist uns dann aufgefallen, dass die Lagerböcke nicht parallel genug gefertigt wurden. Irgendwie hatten wir die Qualitätskontrolle – im Vorfreude auf die wieder laufende Maschine – etwas vernachlässigt. Entsprechend sitzen die Lager nicht ganz parallel, was zu den oben beschriebenen Vibrationen führte.

Hilft ja alles nichts… also nochmal von Anfang.

Und wenn wir schon mal dabei sind wierden wir die Hülsen der Antriebe auch nochmal neu fertigen. Damals gab es Probleme mit der Gewindeschneidfunktion an unserer Drehbank, weswegen die Teile nochmal Auftragsgeschweißt und überdreht wurden. Für die Genauigkeit nicht gerade förderlich.

80W CO2 Laser

Nach dem Bau des Tisches fallen nach für nach bereits nette kleine “Projektchen” vom Laser… Hier mal eine kleine Auswahl.

Die Vorlagen (bis auf die Baby-Namenstafel) stammen alle aus dem Netz und waren frei verfügbar. Bei dem StarWars Maya-Kalender wurden einige Teile aus der Vorlage entnommen, getrennt ausgeschnitten und später als 3D Teil aufgeklebt.

Großes ganz Klein

Wer sagt, dass man mit einer großen Maschine nicht auch sehr kleine Dinge fertigen kann? Dieses Teil für eine Maschine (Gegenstück für eine magnetische Aufnahme) entstand auf unserer 1,5 to. schweren Cazeneuve Drehbank. Zum Größenvergleich: Es handelt sich bei der Bohrung um ein M3x0,5 Regelgewinde.

Nach der Oberflächenbehandlung in unseren Brünierbädern sieht das Teil so aus.

Das Projekt “Bett”

… nähert sich dem Ende! Und damit wird es auch endlich wieder ein neues Video auf unserem YouTube Kanal geben. Die letzten Schweißarbeiten für die Mittelstrebe sind erledigt und die Pulverbeschichtung der Metallteile ist auch schon erfolgt.

Auch der letzte Feinschliff am Holz ist fertig. Nach ausgiebigen Schleifarbeiten (was da alles an Staub zusammen kommt…) wurden die Bretter mit reinem Leinöl behandelt.

Das muss Kesseln

Druckluft ist sehr universell einsatzbar und erfreut sich in der Werkstatt großer Beliebtheit. Damit der (Eigenbau-) Kompressor auch mit dem teils recht hohen Druckluftbedarf nach kommt haben wir damals 3x100l Kessel aus dem Fahrzeugbau gekauft. Bislang wurde jedoch nur einer genutzt.

Zwar besitzt der Kessel Füße bzw. eine Montagefläche, diese ist jedoch für die Montage an einem LKW Rahmen gedacht und entsprechend liegt der Wasserablass (wichtig!) seitlich. Um die zwei neuen Kessel zu montieren haben wir also einen simplen Rahmen aus Stahlrohr zusammen gebraten.

Ordnung muss sein

Unser Kleinteilesortiment an der Wand beinhaltet über 100 Posten (Zylinderkopfschrauben, Sicherungsscheiben, Muttern, etc.). Da wir immer nur kleinere Gebinde kaufen ist die Verwaltung bzw. das nachkaufen manchmal schwierig.

Die Lösung sind QR Codes und ordentliche Labels – Alles was bald leer geht wird mit einem kleinen Handscanner eingelesen und dann via Bluetooth in der Wegertseder App in den Warenkorb gelegt. Somit kann immer rechtzeitig für Nachschub gesorgt werden.

Etwas Overkill?! Vielleicht. Aber auch im Hobbybereich ist die Zeit knapp und es gibt nichts nervigeres als eine fehlende Schraube am Samstababend, wenn schon alle Läden zu haben. Da sind Geld (Scanner) und Zeit (Labels) gut investiert.

Wegertseder, unser Haus- und Hoflieferant, ist übrigens ein guter Tipp für Befestigungsmittel und Normteile aller Art. Der Shop ist übersichtlich und man bekommt Schrauben in einer Tabelle nach Größe und Länge angezeigt, was den Einkauf deutlich erleichtert. Das beste Feature sind jedoch die unterschiedlichen Gebindegrößen mit automatischer Optimierung im Warenkorb. So bekommt man immer das ideale Gleichgewicht zwischen Gewindegröße und Preis. Über die Jahre haben wir bei Wegertseder schon ettliche Kilo Schrauben bestellt und waren immer sehr zufrieden.

Werkstatt iPad

Aus einem ausgedienten Gerät (ipad Air 2, erhält leider keine aktuellen Sicherheitsupdates mehr, und ist damit nur noch bedingt einsetzbar) wurde ein kleiner Werkstatthelfer. Als Schutz haben wir ihm auf seine “alten Tage” noch eine Stoßschutzhülle aus Silikon sowie einen Schutz für’s Glas spendiert.

Neue Projekte

Und was es mit diesem Foto genaues auf sich hat, wird Fabian demnächst mal herzeigen.

Auch während der Tage ist in unserer Werkstatt wieder das ein oder andere passiert, hier ein kleiner Überblick. Wir starten voller Elan in das neue Jahr und freuen uns schon auf viele Projekte und Werkstatt-Tage/Wochenenden.

KSS Anzeige Bandsäge

Diese hübsche Füllstandsanzeige haben wir zufällig bei eBay gefunden. Bisher hatten wir bei niedrigem Füllstand immer das Problem von Schaumbildung im KSS – das gehört nun der Vergangenheit an.

Laser Bedienpanel

Upgrade II – Neben dem neuen Bedienpanel hat der CO2 Laser nun endlich auch ein analoges Amperemeter erhalten. Mehr dazu hier.

Laser Abluftmotor

Der eingebaute Rohrlüfter war nicht stark genug um den Rauch vom Laser abzuführen – neben Ablagerungen im Arbeitsraum führte das auch zu Geruchsbelästigung und brennenden Augen. Mit dem neuen Gebläse (Drehzahl Verstellbar) ist das nun kein Problem mehr.

Laser Kamerahalter

Eine Kamera am Laser? Fanden wir erst selber unnötig, bis wir es mal ausprobiert haben. Für Positionierfaufgaben beim Gravieren oder für das Schneiden entlang von Schnittmarken ist das absolut praktisch.

Die 12 Euro teure 5MP “Webcam” kommt jedoch als OEM Version ohne Gehäuse aus China. Hier entsteht gerade ein formschönes Gehäuse aus Alu. Nebenbei leitet dieses die Wärme der Kamera (zieht Spitze immerhin 1.200 mA!) besser ab als ein Kunststoffgehäuse aus dem 3D Drucker.

Laser Projekte

Mit dem Laser sind wir ziemlich schnell zurecht gekommen, nicht zuletzt weil man (eigentlich) nichts daran verändern musste um los legen zu können. Die Resultate können sich sehen lassen.

Holzbearbeitung

Auch in Sachen Holz sind wir wieder stark unterwegs. Diesmal mit der CNC Fräse und massiven Eichenholzbohlen. Um so wichtiger akuter wir das Absaugschuhprojekt, bei welchem wir aktuell ein wenig hinterher hinken.

Kompressorsteuerung mit Siemens Logo!

Unser Kompressor hat sein erstes Softwareupdate bekommen. Neben der Druckerhöhung von 8 auf 9 bar wurd die Hysterese auf 2 bar geändert – d.h. der Kompressor startet erst wieder bei einem Druck von 7 bar.

Zusätzlich haben wir den Betriebsstundenzähler überarbeitet. Der Siemens Logo! Standardbaustein zählt nur ab einer vollen Minute, was jedoch bei unseren kurzen Einschaltdauern nicht immer gegeben ist. Zur Kontrolle wird die Betriebszeit jetzt auch minutengenau angezeigt.

YouTube / Unser Kanal

das mit dem Filmemachen bzw. einem Kanal auf YouTube haben wir uns etwas einfacher vorgestellt… Aufgrund der beengten Platzverhältnisse in der Werkstatt verdoppelt die Filmerei leicht den Aufwand unserer Projekte.

Nicht desto trotz ist Fabian weiterhin fleißig an seinem Stahl/Eichenholz Bettrahmen-Projekt am arbeiten und filmt jeden Schritt fleißig mit.

Als nächstes bauen wir noch die 200l Tankbatterie zusammen, dann haben wir auch genug Reserven für Sandstrahlarbeiten.

Hier geht’s zu den einzelnen Detailartikeln.

• Vorstellung
• Teil 1: Software
• Teil 2: Schaltschrank
• Teil 3: Rahmen
• Teil 3,5: Zwischenstand
• Teil 4: Montage & Rohrleitungen
• Teil 5: Inbetriebnahme
• Teil 6: Test, Demontage, Transport, Fazit.

Hintergrund zum Projekt

Wieso?

Unser alter Kompressor ist beim Brand im Juli 2019 leider zerstört worden. Es musst also eine neue Druckluftquelle her und sie musste mit den beengten Platzverhältnissen klar kommen. Gleichzeitig wollten wir uns in Sachen Abgabeleistung und Vorratsspeicher vergrößern, um Lackier- und Sandstrahlarbeiten zu ermöglichen.

Was macht den Kompressor so besonders?

Die Druckluftanlage (Kompressor reicht eigentlich als Begriff nicht mehr aus) bringt aufgrund ihrer SPS Steuerung Besonderheiten mit.

• Überwachung von Temperatur, Druck, Pegelstand Kondensattank und Motorlaufzeit.
• Automatische Abschaltung nach einer voreingestellten Zeit – damit die Anlage nicht nachts um 2 wieder los rumpelt. Auch eine Zeitsteuerung ist möglich.
• Ferngesteuerter Start über die CNC Fräse bzw. deren Steuerung
• Bei Abschaltung der Anlage wird der Drucktank von der Ringleitung genommen, um unnötige Druckluftverluste vorzubegen.
• Tanksteuerung. Tank 1 und 2/3 lassen sich getrennt ansteuern. Mit nur 100l kommt man schenller auf den benötigten Nenndruck, bei hohem Volumenbedarf kann man weitere 200l Volumen zuschalten
• Betriebsstunden- und Wartungsintervall mit entsprechenden Warnungen. Der Kompressor ist nur duch kriechen erreichbar, da ist eine gute Ferndiagnose wichtig.
• Restdruckmodus. Öffnet die Verbindung zur Ringleitung ohne bei niedrigerem Druck den Verdichter zu starten.
• Feintuning. Timing von Druckentlastung, Anlauf, etc. lassen sich sehr genau justieren.

CAD vs. Realität

Ein paar Details haben sich im Prozess noch verändert, ansonsten sind wir dem Plan gefolgt.

Gleiches gilt für den Schaltschrank

… sowie die Bedieneinheit.

Beim Rahmen gab es jedoch noch einige Veränderungen / Vereinfachungen.

Auch der Schaltschrank wurde diesmal im Detail vorab geplant, da klar war dass es knapp werden würde.

Bauteile

Eine Kiste voller Bauteile. Einige Teile kommen von eBay, das meiste aus dem Fachhandel (u.a. Automation24 und Völkner). Im Prozess weren wir noch öfters Verschraubungen und Fittinge nachbestellen müssen…

Rahmen

Wieder einmal etwas wuchtig ausgefallen… Die Idee war, den Kompressor bei Bedarf stapeln zu können. In die 4 Füße lassen sich dazu Verbindungsrohre setzen.

Montage

Irgendwie sind hier gar nicht so viele Fotos entstanden. Hier drei exemplarische Fotos… Die Adapter-Schlacht in der Mitte haben wir so natürlich nicht verbaut – aber es zeigt eindrucksvoll wie hoch die Anzahl an Kombinationsmöglichkeiten ist.

Anschluss

Ein einfaches Schema in PowerPoint – jede Farbe steht für einen anderen Gewindedurchmesser. Adaptieren bis der Arzt kommt…

Schaltschrank

Dank Planung im CAD hat alles super gepasst. Danke an Rittal und Siemens für die guten frei verfügbaren CAD Modelle ihrer Produkte!

Software

Unser erstes SPS (bzw. Siemens Logo! 8) Projekt. Dafür gleich mit einem TDE Textdisplay sowie einer I/O Erweiterung. An die Programmieurng mussten wir uns erstmal gewöhnen – wenn man aus dem Arduino-Lager kommt ist eine grafische Programmierung mit all ihren Eigenheiten und Restriktionen erstmal etwas anstrengend. Nach kurzer Einarbeitung ging’s dann aber.

Zerlegen, Transport, Inbetriebnahme

Aus Platz- und Lärmschutzgründen sollte der Kompressor, wie auch sein Vorgänger, auf den Spitzboden der Werkstatt. Dazu musste er jedoch nochmal vollständig zerlegt werden. Nicht nur wegen dem geschätzten Gesamtgewicht von 110 Kg, sondern auch wegen einem Stützbalken der Dachkonstruktion.

Schon bei der Konstruktion war deswegen auf dem verfügbare Platz (auch für die Montage) immer ein besonderes Augenmerk.

Was kommt als nächstes?

• Hier und da noch ein wenig Feintunging, u.a. bei den Temperatursensoren und den Zeitabläufen sowie der Benutzeroberfläche
• Bau der zweiten Tank-Batterie mit 2×100 l Tanks
• Langzeitstudie, evtl. nutzen wir die Datenlogger-Funktion der Siemens Logo!

Finale beim Kompressor. Nach einigen Monaten Bauzeit ist der Kompressor nun komplett, getestet wurde auf den Dachboden verfrachtet.

Demontage & Transport

Bei der Komstruktion des Kompressors war die Einhaltung der Abmessungen elementar wichtig. Sein finaler Bestimmungsort auf dem Spitzboden der Werkstatt verzeiht hier keine Fehler.

Nach dem Test musste der Kompressor für den Transport in 4 Teile zerlegt werden: Rahmen mit Schaltschrank, Tank, Verdichter und Motor. Abgesehen vom Gewicht (ca. 110 Kg) hätten wir die Anlage aufgrund ihrer Abmessungen erst gar nicht auf den Dachboden bekommen.

Stück für Stück gingen die Teile nach oben. Der Kompressor steht auf dem Betondach des Heizungs- und Technikraums. Somit sollten sich die Vibrationen in Grenzen halten.

Bei solchen Platzverhältnissen wünscht man sich manchmal doch etwas kleiner zu sein. André mit 1,88 und Fabian mit >1,90m.

Testlauf

Die viele Planung hat sich ausgezahlt – Der Kompressor passt perfekt an seinen neuen Standort, die elektrischen Anschlüsse waren schnell gemacht und die Anlage war auch Anhieb dicht. Der Verlust liegt bei ca. 0,3 bar / 24h.

Hier im Foto zu sehen ist der Restdruckmodus (II). Bei Abschaltung der Anlage wird auch die Ringleitung gesperrt um Druckverluste zu minimieren. Mit diesem Modus kann der in den Tanks enthaltene Restdruck genutzt werden, ohne das bei niedrigem Druck der Verdichter startet. Genug um mal einen Autoreifen aufzupumpen oder etwas auszublasen.

Während dem Test haben wir noch ein paar Details an der Software angepasst. Sicherlich nicht die letzten Änderungen, aber dank LAN-Verbindung können wir diese komfortabel “von unten” aufspielen.

Siemens Logo!

Über Sinn und Unsinn einer ausgewachsenen SPS für einen kleinen Kompressor lässt sich streiten, das Projekt war jedoch sehr lehrreich und die Flexibilität einer programmierbaren Steuerung eröffnet ganz neue Möglichkeiten.

Einige Erkenntnisse aus unserem ersten SPS/Siemens Logo! Projekt:

• Die Logo! kann so gut wie alles, man muss nur manchmal extram um die Ecke denken. Gerade wenn man aus dem Arduino/Microcontroller Lager kommt ist die grafische Programmierung anfangs sehr gewöhnungsbedrüftig.
• Logo! bedeutet Plug&Play. Die Komponenten passen zusammen und verrichten problemlos ihren Dienst. Die Anbindung des TDE Textdisplays und des zweiten I/O Moduls war sprichwörtlich ein Stecker.
• Live Modus – spitze! Man kann das Programm, Ein/Ausgänge sowie sämtliche Werte bei angeschlossener Logo! in Echtzeit mitverfolgen. Einfacher kann man Debugging nicht machen.
• Programme auf die Logo bringen geht über LAN, USB und eine SD-Karte. Das ist extrem flexibel.

Etwas gewöhnungsbedürftig:

• Ein Ein/Ausgang kann im Programm jeweils nur 1x benutzt werden, gleiches gilt für die Merker. Merker werden auch für die Display-Hintergrundbeleuchtung genutzt – habe ich mehrere Meldebildschirme in einer Farbe, muss ich hier einen ODER Baustein nutzen. Insgesamt macht dass die Programmierung etwas aufwändig / unübersichtlich.
• Der Betriebsstundenzähler-Baustein zählt nur volle Minuten. Läuft der Kompressor also 50 Sekunden, so wird auch nichts gezählt. Hier werden wir mit einem Stoppuhrbaustein und einem Wischerrelais den BSZ erweitern.
• Bei Siemens lädt man Programme nicht auf die SPS hoch, sondern auf die SPS runter! Immehrin gibt es eine Warnung, bevor das Programm auf dem Rechner unwiederbringlich überschrieben wird.
• Die Logo! Bausteine bekommen über einen eingebauten Verbinder BUS-Verbindung zur Basis Logo! – Leider keinen Strom. Den muss man manuell durchspeisen. Auch das Logo! Netzteil muss manuell angeschlossen werden.

Details zum Projekt findet ihr hier:

• Vorstellung
• Teil 1: Software
• Teil 2: Schaltschrank
• Teil 3: Rahmen
• Teil 3,5: Zwischenstand
• Teil 4: Montage & Rohrleitungen
• Teil 5: Inbetriebnahme
• Teil 6: Test, Demontage, Transport, Fazit.

659 Liter?!

659 Liter, so viel Luft hat der Kompressor bei seinem ersten Testlauf verdichtet und bei 6,59 bar in den 100 l Tank gedrückt.

Schaltschrank

Im Schaltschrank ist es etwas voll geworden. Neben ein paar zusätzlichen Reihenklemmen, sowie dem Anschluss der Leitungen durch das Bodenblech, sind auch nochmal diverse Verbindungen zur Spannungsverteilung nötig gewesen.

Natürlich geht es bei so einem Projekt nicht ohne 2 oder 3 obligatorische Wagoklemmen… diese sind jedoch nur temporär, bis der Kompressor auf dem Dachboden steht.

Nebenbei haben wir dem Kompressor noch eine CEE Anbaubuchse verpasst um beim Anschluss flexibler zu sein.

Der erste Testlauf

Damit wir später nicht in gebückter Haltung auf dem Dachboden irgendwelche Fehler ausbessern müssen, haben wir den Kompressor nochmal einigen Tests unterzogen.

Zur Sicherheit hatte ich den Programmlauf auf die Funktionstaste des TDE (Logo Textdisplay) – quasi als Totmannschalter. Wie sich aber schnell zeigte war diese Vorsichtsmaßnahme nicht nötig, alles lief erstaunlich problemlos und fehlerfrei.

Ergebnis: Der Kompressor sprang auf anhieb an, war vollständig dicht (dank Loctite 542 Gewindedichtmittel Mittelfest) und pumpt dank 4 kW Motor den 100 Liter Tank in kürzester Zeit auf 10 bar auf.

Software

Während der Verdrahtung hatten sich Lagebedingt einige Ein- und Ausgänge verschoben. Das muss in der Software noch entsprechend nachgezogen werden. In einem eigenen Artikel gehe ich nochmal im Detail auf die Software ein und wie die einzelnen Funktionen des Kompressors zusammen arbeiten.

Entwässerung

Bei unserem alten Kompressor hatten wir nur wenig Montivation uns um die Entwässerung zu kümmern – der Weg auf den Dachboden, die gebückte Haltung und schlechte Zugängigkeit haben dafür gesorgt, dass Kessel und Wasserabscheider regelmäßig voll waren. Entsprechend haben wir uns beim Eigenbau für die Komfortlösung entschieden…

Blick auf die automatische Entwässerung von Vorfilter, Feinfilter und Aktivkohlefilter. Direkt hinter dem Tank wollen wir möglichst viel Feuchtigkeit und Öl abfangen um die Ringleitung sauber zu halten.

Der Kondensattank besitzt im Deckel (mitte) einen Pegelstandssensor, welcher auf dem Textdisplay eine Warnung ausgibt sowie den Kompressor anhält.

An den Tanks befindet sich jeweils noch ein Magnetventil für den automatischen (zeitgesteuerten) Ablass.

Druckluftverteilung

Während ich einige Stunden in den Schaltschrank gestarrt habe um meine Verkabelung und die korrekte/vollständige Erdung zu überprüfen hat Fabian die Druckluft-Ringleitung in der Werkstatt fertiggestellt.

Wir nutzen übrigens das 22mm System von Schneider. Die Dichtigkeitsprüfung bzw. das Abdrücken steht noch aus, aber in Sachen Aufbau sind wir schonmal sehr zufrieden. Im Nachhinein hätten wir jedoch mehr gerade Stangen nehmen sollen, diese sind im Vergleich zur sehr widerspenstigen Rollenware deutlich einfacher zu verlegen.

Hier der Anschluss der Druckluftaufbereitung für die CNC Fräse. Anstatt Gummileitungen haben wir Panzerschläuche aus dem Solar/Sanitärbereich verbaut. Mit 10 bar Betriebsdruck passen diese gut zu unseren Anforderungen, sie sind günstig und ziemlich robust.

Wie geht es weiter?

Der Kompressor hat den ersten Test erfolgreich gemeistert, ganz fertig sind wir trotzdem noch nicht. Demnächst stehen noch folgende Arbeiten an:

• Gestell und Anschluss Tank 2 und 3
• Alles wieder zerlegen
• Auf den Dachboden verbringen
• Und wieder anschließen / an die Ringleitung anbinden

In diesem Teil geht es gkurz um die Anschlüsse des Kompressors. Das grobe Diagramm hatten wir ja bereits in einem der vorherigen Artikel gezeigt, jetzt geht es darum den Plan in die Tat umzusetzen.

Kleben statt Dichtband

Um die Verbindung dauerhaft dicht zu bekommen haben wir uns anstatt dem üblichen Dichtband für Gewindedicht 412 von Loctite entschieden. Die Flasche erscheint auf den ersten Blick teuer, man kommt jedoch auch Ewigkeiten damit aus.

Krieg der Adapter.

So haben wir das natürlich nicht ausgeführt, aber es zeigt eindrucksvoll, wie viele verschiedene Fittinge und Nenngrößen wir an der Anlage verbaut haben. Hätte hier und da wohl auch einfacher gehen können, insgesamt mussten wir jedoch mit dem auf dem Markt verfügbaren Material arbeiten. Sonderlösungen gibt es auch die ein odere andere, aber die Mehrheit der Teile ist normiert.

Fertig

Die Anlage nochmal in ihrer ganzen Pracht. Der lose Schlauch auf dem Verdichter dient dem Anschluss an die Ringleitung. Alle flexiblen Verbindungen wurden mit Panzerschlauch ausgeführt, nur der Abgang vom Verdichter erfolgt aus thermischen Gründen mit Edelstahl-Wellrohr.

Alle bisherigen Teile findet ihr hier:

• Vorstellung
• Teil 1: Software
• Teil 2: Schaltschrank
• Teil 3: Rahmen
• Teil 3,5: Zwischenstand
• Teil 4: Montage & Rohrleitungen
• Teil 5: Inbetriebnahme
• Teil 6: Test, Demontage, Transport, Fazit.

… nun aber zum “Update 3,75”!

Fertigstellung Rahmen

Fabian hat die letzten Schweißnähte angebracht, mechanisch sind wir nun fertig.

Bei der Planung des Rahmens hatten wir initial einen kleinen Denkfehler gemacht – Unsere Drucklufttanks kommen aus dem Fahrzeugbau und sind für eine seitliche Montage gedacht. Man kann sie zwar auch auf dem Boden montieren, verliert damit jedoch die Möglichkeit zur Entwässerung. So mussten wir eine hängende Montage bauen. Damit die Konstruktion steifer wird haben wir noch eine Abstützung am Tank gebaut.

Vom Werkstück gibt es irgendwie kein Foto, aber die Späne wollen wir euch trotzdem nicht vorentahlten.

Pneumatikplan

Eigentlich wollten wir keinen detaillierten Plan für den Kompressor erstellen, nachdem wir nun aber M22, G3/4, G3/8 und G1/4 Verschraubungen mit Innengewinde (IG) sowie Außengewinde (AG) verbaut haben, ist die Sache einfach zu komplex geworden.

Jede Farbe ist ein anderer Gewindetyp/Durchmesser. Die Darstellung mag nicht ganz Norm- oder fachgerecht sein, gibt jedoch einen guten Überblick über das gesamte Ausmaß.

Verbaut werden insgesamt 34 Fittinge/Winkel/T-Stücke und 6 Schlauchleitungen.

Für eine größere Ansicht bitte auf das Schema klicken.

Die Bestellung der letzten Teile läuft – nicht mehr lange und wir können die Anlage zusammen bauen und das erste Mal starten!

Erste Anprobe

Nachdem die letzten Scheißnähte am Rahmen fertig geworden sind fangen wir nun mit den Anschlüssen an. Die Kugelventile dienen als Absperrung für die Ringleitung sowie die 2. Tankbatterie (2x100l zusätzlich).

Teile, Teile, Teile

Was fehlt sin noch ein paar Kleinteile. Fittinge, Rohre, Adapter, Überdruckventile, Lack, etc… Bleibt zu hoffen, dass die Einkaufsliste diesmal vollständig war und auch alles rechtzeitig zum Zusammenbau geliefert wird.

Das Schlusswort

Zur Erinnerung hier nochmal der “Masterplan” in Sachen Projekte.

Strom- und Druckluftversorgung

Die Kabeltrassen werden mit Leben befüllt. Neben den Druckluftleitungen werden wir endlich die ausstehende Verkabelung vornehmen und uns vom andauernden umstecken verabschieden.

Projekt: Kompressor

Stahlbau und Steuerung befinden sich auf der Zielgeraden… beim Thema Verrohrung wird es nochmal spannend, aber wir sind wie immer guter Dinge!

Der aktuelle Stand und der Weg dorthin:

• Vorstellung
• Teil 1: Software
• Teil 2: Schaltschrank
• Teil 3: Rahmen
• Teil 3,5: Zwischenstand
• Teil 4: Montage & Rohrleitungen
• Teil 5: Inbetriebnahme
• Teil 6: Test, Demontage, Transport, Fazit.

Upgrade CNC

Nach der feuerbedingten Zwangspause arbeiten wir aktuell an ein paar Verbesserungen der Portalfräse.

• Austausch Spindel
• Anlöten des neuen HSD Spindelsteckers
• Maschine reinigen
• Ein paar Verschleißteile (Riemen, Kugellager, …) tauschen
• Neue Servo Anschlussbox für die Z Achse
• Dokumentation der Elektrik
• Neues Kabelschutzrohr für den Steuerungswagen
• u.v.m.

Gedankenspiele: Werkzeugmagazin

Um in Sachen CAD/CAM mit Fusion360 in Übung zu bleiben entstand ein erster Entwurf für ein Ketten-Werkzeugmagazin. Beim Layout haben wir uns von Siegfried König / Royal CNC inspirieren lassen. Demnächst gibt es einen ausführlicheren Artikel dazu.

Werkstatt, Werkstatt, Werkstatt

Mit der Sanierung ist sie zwar nicht größer geworden, aber wir konnten den vorhandenen Platz nochmal etwas optimieren und besser ausnutzen. In den kommenden Wochen starten wir eine kleine Serie zum Thema Ordnung und Arbeitssicherheit in der Heimwerkstatt. Vielleicht hilft die ein oder andere Idee ja jemandem beim Ausbau der eigenen Werkstatt weiter.

Schaltschrank

Hier ist (bis auf die 24V Verteilung) mittlerweile alles vorbereitet. Wie im CAD geplant haben alle Bauteile sauber rein gepasst und die Verkabelung war schnell erledigt.

Bedieneinheit

Auch die Bedieneinheit ist am Wochenende fertig geworden. Aufgrund der Kabelfühurng und Zugänglichkeit haben wir die Bedienelemente auf die Seite gesetzt. Ansonsten ist alles genau so wie vom CAD “vorhergesagt” ausgegangen.

… die Beschriftung werden wir nochmal etwas überarbeiten müssen.

Rahmenkonstruktion

Die Rahmenkonstruktion für Verdichter, Schaltschrank sowie einen Tank ist fertig geworden. Es ist doch immer wieder erstaunlich wie die Arbeiten aufhalten… Mehr Details hier.

Fazit!

Nanu, sieh mal hier Fabian… ‘n zölliges Rückschlachventil! Du Fabian, wo kommt der denn her? Sach ma Fabian, der sieht doch noch gut aus. Geiht der nich noch? Du Fabian, der geight ja noch!

PS: Das Original zum Screenshot findet ihr übrigens hier.