Diesmal sind die Aufkleber an der Front dran. Zugegeben, nicht der wichtigste Teil der Maschine, aber man schaut doch immer wieder drauf. Wieso die alten Aufkleber so angefressen aussahen ist mir schleierhaft…

Mein erster Versuch, die Beschriftung mit Hilfe von KI zu rekonstruieren ist leider gescheitert. Die künstliche Intelligenz war leider etwas faul – der Text wurde zwar erkannt, dann aber in Arial nachgebaut und anschließend als SVG Vektordatei ausgegeben. Alles Überreden half nichts, also war doch wieder Handarbeit angesagt. Die Vektorisierung hat dann der Kittl Image Vectorizer übernommen, was sehr gut funktioniert hat.

Ausgeschnitten mit Transferfolie und in doppelter Ausführung hat der Spaß am Ende knapp 50 Euro gekostet. Das war es mir aber Wert.

Zunächst musste aber die alte Folie runter. Dank Jahrzehnten von Öl- und Kühlschmierstoffnebel ging das erfreulich leicht. Der Schaber hat die Folie mehr runter geschoben als abgeschabt.

Mit dem Folieren habe ich an Motorrädern schon einiges an Erfahrung gesammelt, beim Anbringen von Steinschlagfolie. Hier wird es aber deutlich einfacher, ganz flach und ohne 3D-Konturen oder Hinterschnitte.

Die Schrift weicht etwas vom Original ab, fällt aber ohne den direkten Vergleich nicht weiter auf. Jetzt sieht die Maschine wieder etwas ordentlicher aus.

Was wir sonst schon gemacht haben…

Da wäre zunächst der Austausch der Druckluft-Wartungseinheit für circa 180 Euro.

Sehr nervig, wenn die Maschine permanent (teure) Druckluft verliert.

Jetzt da nichts mehr Zischt, war es Zeit für klare Sicht. Für knapp 320 Euro gab es einen Satz neuer Polycarbonatscheiben in Stärke 10mm und mit Anti-Kratzbeschichtung.

Im Anschluss war es Zeit für mehr Licht in der Bude. Ihr erahnt es – als nächstes wird der Bearbeitungsraum neuen Lack bekommen, denn mittlerweile sieht man dank neuer Scheiben und LED Beleuchtung leider jede Kitsche…

Und dann war da noch das Fließfett, welches nicht fließen wollte. Also raus damit, alles gereinigt und neues Kübler Microlube für ca. 65 Euro rein in die Maschine.

So geht es weiter

Fertig sind wir mit der DMU immer noch nicht… als nächstes stehen noch ein paar andere Arbeiten an.

• Abdeckung der offenen Stromschiene im Schaltschrank (Ich sage nur 35A Vorsicherung…)
• Lack im Bearbeitungsraum erneuern – dringend!!
• Werkzeug-Magazin neu ausrichten und Blechabdeckung richten
• Schaltschrank und Kühlgerät reinigen
• Kabelführung der neuen Beleuchtung verbessern

Hier werkelt noch echte Qualität. Eine Waldmann Halogenlampe aus Villingen-Schwenningen, im schönen Süden von Deutschland. 24V und 60W Leistungsaufnahme in Form einer Halogenlampe.

Für mehr Licht im Bearbeitungsraum sorgt ab jetzt eine TUBELED_40 von LED2WORK. Die hat mit 32W nur etwa die halbe Leistungsaufnahme, sollte aber mehr als die vielfache Lichtleistung bringen.

Da wir noch nicht ganz schlüssig über die Positionierung der Lampe sind, wird sie erst einmal magnetisch montiert. Mit ihrer schlanken Bauform passt sie super in die Türfalz der rechten Türe.

Irgendwie war nur noch ein M12 Kabel mit Winkelstecker in geeigneter Länge in unserem Lager… Müssen wir irgendwann mal tauschen.

Die Qualität der Leuchte ist ausgezeichnet, die Verarbeitung ist spitze und die Bauform deutlich flacher als sie auf den Produktfotos rüber kommt.

In Sachen KSS müssen wir uns jedoch keine Sorge machen, die Lampe hat IP67/IP69K und speziell gehärtetes Glas an der Front.

Suche nach Klemmstelle X80

Erst mal in den Schaltschrank abtauchen und die Klemmstelle der alten Lampe finden. Mit Schaltplänen kennen wir uns aus, die Suche hat dann aber doch etwas Zeit in Anspruch genommen. Hinter dem dicken Netzfilter (Rechts im Bild) gab es noch ein größeres Anschlussfeld und dort befand sich X80.

Vorher/Nachher Vergleich

Eine Veränderung wie Tag und Nacht.

Einziger Nachteil bei der aktuellen Montage: Bei geschwenkter A Achse kommt nicht mehr viel Licht an. Angefixt von der neuen Sicht werden wir aber vermutlich noch eine weitere Leuchte auf der linken Seite oder an der Z-Achse montieren

Kleinkram in AW7075

Einzelteile sind bei uns fast ausschließlich anzutreffen und auch das hier war wieder mal so ein Projekt. Diesmal 4 Stück Spezialmuttern nach Zeichnung in AW7075.

Nach der Bearbeitung auf der DMU habe ich das Teil auf der Drehmaschine abgestochen und die rückwärtige Fase angebracht. Wir haben zwar eine große Anzahl an Scheibenfräsern, jedoch für die dünneren/kleineren Scheiben keine Aufnahme… Wird Zeit das zu ändern.

Adapter für Vierbackenfutter

Doch bevor die kleinen Aluteile gefertigt werden konnten musste erst einmal eine Aufpsannmöglichkeit für das Vierbackenfutter her. Dank ausreichend Z-Verfahrweg konnten wir eine Lösung hernehmen, bei der das Futter in den Schraubstock gespannt wird. Damit entfällt das einmessen und auch die Umrüstarbeit.

In Sachen Lochbild hatte ich nicht aufgepasst – von oben betrachtet sah alles gut aus. Damit blieb mir nichts anderes übrig als eine Senkung durch die linke Flanke zu fräsen. Nicht schön, aber funktioniert.

Und hier noch etwas aus der “Lessons Learned” Ecke:

Erkenntniss 1: Beschichtete HSS Fräser sehen manchmal aus wie VHM.

Erkenntniss 2: HSS sollte nicht mit den gleichen Schnittwerten wie VHM verwendet werden.

Und nein, das war kein Radiusfräser…

Siemens Logo – Test/Kalibrier-Vorrichtung

Für eine Test/Kalibrier-Vorrichtung entstand ein kleiner Aufbau mit Siemens Logo!8 sowie TDE Textdisplay bzw. Bedieneinheit. Mit dem fertigen Gerät sollen die Ein/Ausfahrzeiten eines Pneumatikzylinders gemessen und korrekt eingestellt werden.

Jakobsen gelandet

Kaum zu glauben, aber der Einzug in die neue, großzügigere Werkstatt jährt sich bereits – und trotzdem tummeln sich noch immer viele offene Punkte auf der To-Do-Liste. Heute haben wir die Jakobsen Flachschleifmaschine von der Palette gehoben und auf ihre Nevelierfüße gesetzt.

Mit knapp um die 1t ist die Maschine noch recht handlich, mangels Anschlagpunkte jedoch schwierig zu transportieren bzw. anzuheben. Wir sind jedoch gut mit Hydraulischen Hebern, Rollenfahrwerken, div. Unterleghölzern und einer riesig lange Brechstange ausgestattet – damit können wir alle unsere Maschinen selbst bewegen.

Ladeecke

Die Ladeecke hat ein kleines Upgrade bekommen. Unser Nachbar hatte noch ein Aufsatzmodul von Schäfer mit zwei Böden übrig, perferkt für die diversen Ladegeräte und Akkugeräte.

Aufräumen

Mülltrennung ist etwas nervig, muss aber sein. Jetzt müssen wir nur noch Zeit finden mal zum Wertstoffhof zu fahren, speziell für den Mischmüll. Metalle trennen/sammeln wir noch mal separat, getrennt in Alu, Stahl und Mischschrott.

Bisher musste noch kein Werkzeug dran glauben, damit das so bleibt bewegen wir uns sehr vorsichtig und schrittweise an das Teil mit seinen insgesamt 12 Operationen auf 5 zu bearbeitenden Seiten heran.

Hier mal die Außenkontur.

• Material: AW-5083
• Werkzeug: Hong Sheng z=3, d=18, sl=75, l=150mm
• Werkzeughalter: Hydrodehn Spannfutter SK40
• Schnittwerte: vc 300m/min, fz 0,04mm, ap 60mm, ae 0,3mm

Gegen die gewählte Art der Bearbeitung spricht einiges, nicht zuletzt die unpraktischen Späne. Wir haben uns in Peters CNC Ecke mal dazu ausgetauscht und – wie erwartet – gibt es natürlich deutlich praktischere Wege das Teil herzustellen oder gleich besser zu konstruieren Danke an dieser Stelle für die vielen hilfreichen Hinweise, ich lerne immer gerne dazu!

Zahnschmerzen

Der Dinosaurier hat Zahnschmerzen – oder: Das bricht der Krone (k)einen Zacken ab.

Unsere Werkzeugaufnahmen kaufen wir fast nur gebraucht über Kleinanzeigen. Ich bin immer wieder erstaunt, wie groß das Angebot doch ist aber auch über die mögliche Preisspanne. Mal bekommt man neue Schrumpfaufnahmen nahmhafter Hersteller für 45 Euro oder fast unbenutzte Feinbohrköpfe für 80 Euro und manchmal wird versucht flugrostbehaftete ER32 Aufnamhen für 90 Euro / Stück an den Mann zu bringen.

Zurück zum Punkt: Gebrauchte Aufnahmen kommen oft noch mit Anzugsbolzen, und genau hier liegt das Problem.

In einem unachtsamen Moment habe ich genau solch eine gebrauchte Aufnahme bestückt und ins Werkzeugmagazin geladen. Der darauffolgende Werkzeugwechsel konnte das Werkzeug nicht greifen und hat die Aufnahme mit brutaler Gewalt durch das Magazin gezogen. Das Ergebnis sieht man oben.

MIST!! %§#!*

Hilft ja nichts, also fix ein Gewinde rein und das abgebrochene Stück durchgebohrt. Sieht fast aus als würde das so gehören… Zusätzlich habe ich die Bruchfläche noch verklebt und auch die Schraube hat noch mal eine gute Portion Loctite erhalten.

Sieht fast aus wie original und funktioniert. Als direkte Verbesserungsmaßnahme habe ich sämtliche Aufnahmen kontrolliert und weitere 7 Anzugsbolzen ausgetauscht…

Druckluftaufbereitung

Über die etwas abenteuerlichen Reparaturarbeiten der Vorbesitzer der Maschine hatten wir ja hier und da schon geschrieben. Darunter mit Hanf abgedichtete Fittinge oder kreative hoch- und runteradaptierungen von Druckluftleitungen…

Mittlerweile zeigte auch die Druckluftaufbereitung erste Ermüdungserscheinungen. Was mit einem leichten, aber noch tolerierbaren Druckluftverlust began, weitete sich auf den Öler aus und führte zu einer zunehmend größen Öllache unter der Maschine. Grund war ein Riss im Kunststoff, sprich reparieren lohnt sich nicht mehr.

Bevor hier Fragen aufkommen…

• Die Schräge kommt von der Handy-Fotolinse, der Schmutz und Ölverlust ist jedoch echt.
• Dieser wilde Aufbau ist wirklich der originale Auslieferungszustand der Maschine… in einer späteren Version der Maschine herrscht hier mehr Ordnung und ab einem gewissen Baujahr wurde alles hinter Blech verbaut

Aber zurück zum Thema: die Wartungseinheit muss ersetzt werden. Wir haben uns für Riegler Futura entschieden und wollen den Aufbau an der Maschine auch gleich etwas vereinfachen.

In einem Block verbauen wir: Eingang –> Kugelventil –> Wasserabscheider mit Druckminderer –> Verteilerblock –> Druckminderer

Um das Blech zu schonen setzen wir Nietmuttern ein. Damit lässt sich die Einheit auch ohne 2. Person zum Gegenhalten montieren.

Trotz diverser Reinigungsversuche ließ sich das Blecht nicht mehr von 20 Jahren Öl- und Fettbeaufschlagung befreien… und selbst die liebevoll händisch angebrachte Beschrifttung ging nicht mehr runter.

Natürlich dürfen auch “Side Projects” nicht fehlen und hier hätten wir auch schon so eins. Trotz einem großen Sortiment an diversen Fittingen und Adaptierungen war natürlich mal wieder nicht das richtige dabei…

Mit der neuen Gewindeschneidmaschine konnten wir das aber schnell korrigieren.

Fertig.

Und ja, das 3/2er Magnetventil wurde im Eifer des Gefechts falsch rum eingebaut. Da es sich ohnehin als defekt herausstellte wird es in Kürze ersetzt. Für die Zwischenzeit haben wir es korrekt eingebaut

Fließfett, das nicht fließen wollte

Die Zentralschmeirung an der DMU50T war verdächtig ruhig, was wohl am nicht mehr ganz fließfähigen Fließfett lag. Mittlerweile ließ sich das Zeug wie Nutella spachteln. Dies wiederum zu beheben ist eine dieser besonders unbeliebten Aufgaben, aber was soll man machen, da muss man manchmal einfach durch.

Vorher/Nachher:

Gedauert hat die ganze Aktion gute 1 1/2 Stunden. Unzählige Lappen später sieht der Behälter wieder aus wie neu… abzüglich der Versprödungsrisse, die nach 25 Jahren Fettfüllung eben entstehen.

Befüllt wurde wieder mit dem Erstausrüster-Schmierstoff, Kübler Microlube.

Kleiner Exkurs Zentralschmierung

Um sicherzustellen, dass auch an allen Schmierstellen genug Fett ankommt, steht noch eine etwas aufwändigere Prozedur an.

Laut Laufplan gibt es in der Maschine drei Schmierstoffverteiler – die man zum Testen eigentlich alle nacheinander anklemmen müsste um zu prüfen ob alle Schmierstellen auch versorgt werden.

Die Verteiler von Zentralschmieranlagen haben noch eine kleine Besonderheit. Darin verbaut sind für jeden Abgang kleine Ventile, die erst bei einem bestimmten Zieldruck öffnen und den Schmiermittelfluss sicherstellen.

Im Schmierzyklus wird von der Maschinensteuerung die Schmierpumpe so lange eingeschaltet bis ein eingebauter Druckschalter den Zieldruck feststellt und es findet noch einige Sekunden eine “Nachförderung” statt.

Durch die Kombination aus Drucküberwachung und Schmierverteilern wird sichergestellt, dass alle Schmierstellen erreicht werden und ausreichend versorgt sind. Ansonsten würden die nächstgelegenen Abgänge den gesamten Schmierstoff abzweigen und hinten (Also Z-Achse / Spindelstock) käme nichts mehr an.

Schrankgeschichten

Wer unseren Blog länger verfolgt der erahnt wahrscheinlich, dass ich an einer kleinen Schubladenschrank-Sucht leide. Die Schränke müssen dabei aus zwingend aus massiver Deutscher Produktion stammen und idealerweise in Resedalgrün lackiert sein.

Der Neuzugang links erfüllt zwar das Farbschema noch nicht ganz, passt sich ansonsten aber gut in die Gruppe ein. Ich wollte schon länger eine Lagermöglichkeit für größere Teile wie Drehfutter oder Werkzeugaufnahmen haben… ein sehr freundlicher Händler aus Remscheid (NK Industriehandel) hatte kürzlich so ein Stück im Angebot und den Rest zeigt ja schon das Foto.

An dem Lack muss ich noch arbeiten, bei nächster Gelegenheit gibt’s eine frische Schicht Grün!

Späne

Nachdem die DMU50T ja bereits seit Jahresbeginn bei uns steht, wird sie langsam auch mal genutzt.

Premiere auch beim Werkzeug, dieses schillernde (beschichtete) Exemplar für die Aluzerspanung wartete schon länger auf einen Einsatz.

Erst mal Material zusägen. Passend war nur “Wald-und-Wiesen” Alu aus der Restekiste auf Lager. Was für eine Legierung es nun genau war kann ich nicht sagen, hätte aber schlimmer sein können.

Aktuell bekommen wir die RS232 Schnittstelle nicht zum laufen. Das Teil musste aber dringend fertig werden, und so mussten die eingebauten Zyklen der Maschine herhalten. Nicht ganz ideal, aber hat geklappt. Kontur mit Außenradius auf der MillPlus.

Losgröße 2, um Zeit zu sparen ging es paarweise zum Planfräsen. Danach vorsichtiges fräsen mit dem überlangen 12mm Fräser – Das Bearbeitungsergebnis macht zufrieden, zumal hier der Schlichtdurchgang ausgelassen wurde.

Zwischendurch eine schnelle Passprobe beim Drehen des Teils. Mit dem Zapfen soll eine Rohrkonstruktion stabil verbunden werden.

Funkenflug

Auch unser Schweißplatz findet immer mal wieder Verwendung. Heute an für Fabians Angasanlage. Was fehlt ist noch ein Schweißvorhang um die umliegenden Werkstattteile etwas abzuschirmen.

Werkzeugaufnahmen

Wer den Blog etwas länger verfolgt, der hat vielleicht schon meinen Ordnungswahn bemerkt. In Sachen Werkzeugaufnahmen war der bisher noch nicht vollständig befriedigt… was auch gar nicht so einfach ist bei mittlerweile 50 Aufnahmen (ja, ich mag halt nicht umspannen).

In den Kleinanzeigen ist mir dieser hübsche Wagen mit Modul-Trägern über den Weg gelaufen und ich konnte nicht nein sagen.

Etwas Bremsenreiniger und eine Bürste am Akkuschrauber später sehen die Träger auch wieder richtig gut aus… nur das Gelb/Orange muss noch in Resedalgrün umgespritzt werden.

Stromverteilung

Zwischendurch sind dann noch drei von unseren lieb gewonnenen Klemmkästen mit Steckdosen (4xSchuko, 2xCEE 16A) entstanden. Wenn das Programm einmal steht geht es echt fix… jetzt müsste nur noch die Montage automatisch ablaufen

Wer das Produkt sucht: IDE CSNPLUS/RR IP65, u.a. bei SchaltschrankExpress zu bekommen

Huston, can you hear us?!

Oben, vor ein paar Absätzen, hatten wir es noch von den Problemen mit dem RS232 Kontakt berichtet… hier schon die (lang ersehnte) Lösung. Diese unscheinbare Foto zeigt den ersten Kontakt zwischen Rechner und Maschine, vor lauter Euphorie direkt abfotografiert…

Lösung für unsere MillPlus v330: Nullmodemkabel + Software DNC4U

Wieso es immer noch nicht mit CDSlite klappt konnten wir noch nicht herausfinden, sind aber erst einmal froh darüber dass überhaupt irgendetwas durch die Leitung kommt.

Frühjahrsputz

Es ist eigentlich etwas zu früh für einen Frühjahrsputz, mein Vater hatte aber bei einem Besuch in der Werkstatt etwas Zeit und Tatendrang mitgebracht und sich an die Aufarbeitung der ölbehafteten Fensterramhen und Heizkörpern begeben. Das Ergebnis ist unglaublich gut…

Jetzt fehlt zum vollendeten Glück noch etwas Farbe an Wand und Boden – das machen wir dann aber wirklich erst bei stabileren Temperaturen im späten Frühjahr!

Maschinen aktueller Bauart kommen meistens mit Verbundglasscheiben, bestehend aus einer Glas-Innenscheibe (Abriebfest und KSS beständig) und einer Polcycarbonat Außenscheibe (Bruchfest, Sicherheit) daher. Das ist schön, jedoch auch teuer.

Zum Thema…

Mit der DGUV und DIN-Normen will ich hier jetzt niemanden quälen (DIN EN ISO 23125, Pkt. 6.2), aber hier ein paar Eckpunkte…

• Kein Plexi- oder Acrylglas nutzen, sondern Polycarbonat! (Höhere Schlag-/Bruchfestigkeit)
• Scheibe nicht anbohren / festschrauben, sondern klemmen
• Überstand der Scheibe
  • mind. 40mm bei 8mm Scheibdendicke (25mm bei 12mm)
  • Bei >500x500mm werden größere Überstände benötigt
• Einsatzdauer
  • wird vom Hersteller vorgegeben
  • je nach Befestigung (mit/ohne Gummi als Dämpfer) unterschiedlich
  • Chemikalien oder aggressive Kühlschmierstoffe können die Haltbarkeit schon nach ca. 9 Monaten um bis zu 60% reduzieren (Link)
• Reinigung
  • Scheibe nicht abwischen, nur mit KSS abspülen

Neue Scheiben

So sehen 15 Kg Polycarbonat (PC) mit 10mm Stärke aus. Wer denkt, dass 10mm übertrieben sind, der sollte ersten wissen das regulär sogar 12mm verbaut sind und zweitens mal bei YouTube nach CNC accident schauen. So ein Bauteil oder eine Werkzeugaufnahme kann ganz schön weit fliegen. Auch bei einer 9.000er Spindel…

Da der Unterschied zwischen 12 und 10mm Dicke gravierend war, sind wir bei der dünneren Scheibe geblieben. Deren Rückhaltekraft sollte immer noch um ein Vielfaches größer sein als die alte verbaute Scheibe (vermutlich noch von der Auslieferung, Ende 1999).

Durchblick!

Endlich wieder freie Sicht auf das Werkstück. Wir hatten noch überlegt die Scheibe mit einer Schutzfolie zu bekleben – da gibt es auf dem Markt mittlerweile einige Firmen für. Allerdings sind die Preise relativ hoch und für 2 Folien bekommt man schon fast wieder eine komplette neue Scheibe…

Handelsbezeichnungen für UV resistentes und kratzfest beschichtetes Polycarbonat sind u.a.:

• Makrolon® AR 8099
• Lexan® MRX
• IMPEX HC

Die Gewöhnung an die uralte Steuerung schreitet gut voran, gerade die Zyklen mit unterstützer Eingabe finden wir toll. Zu finden sind die üblichen Verdächtigen – Planfräsen, Bohren, Bohrbilder, Taschen, etc.

Gerade für Kleinigkeiten im Werkstattalltag wollen wir uns an die Verwendung von Zyklen gewöhnen – aktuell eher Teile die wir entweder auf der konventionellen Universalfräse oder an der Portalfräse via CAM machen würden.

Nach Eingabe der Daten für den Zyklus ist der Prozess etwas ungewohnt, denn die Spindel startet nicht automatisch und die Werte für F & S werden erst mit Cycle Start übernommen.

1. Poti von Vorschub und Eilgang auf Null stellen
2. Cycle Start drücken
3. Potis hoch regeln

Und für uns Angsthasen – immer eine Hand auf dem Not-Aus

Dann geht es auch schon los. Ein Stück Alu aus der Restekiste (keine gute Legierung…) und ein halbwegs scharfer HSS Fräser.

Fischen im Trüben

Jahrzehnte von Spähne und Kühlschmierstoff haben die Scheiben gut trüb werden lassen. Als Duschtüre halten sie noch her, aber für eine Werkzeugmaschine ist der Grad der Trübung echt anstrengend.

Erste Idee war es die Scheiben durch Schleifen und Polieren aufzuarbeiten. Bedingt durch das Alter wäre ein Wechsel aber durchaus sinnvoll.

Verbaut sind ca. 1,1qm Polycarbonat mit 11mm Stärke. Bis 10mm sind die Preise noch vertretbar, darüber hinaus wird es exponentiell teuer – zumindest bei den Anbietern die ich finden konnte.

Bleibt die Entschiedung zwischen regulärem PC oder der Version mit Kratzschutz & UV Beschichtung, bzw. den Kosten. 250 Euro vs. 340 Euro.

KNACK

Bei der Einrichtung der Schraubstöcke kam es wie es kommen musste… Ein Handrad haben wir nicht, also verfahren wir über die Tasten am Bedienfeld. Dabei sind die Achsen Y und Z noch nicht ganz in Fleisch und Blut über gegangen und anstatt Y- bin ich in Z- verfharen.

Jetzt wissen wir immerhin drei Dinge mehr…

• Y und Z unterschiedliche Achsen sind
• Die neue Tastspitze kostet 25 Euro (Im Angebot!)
• Es 5 Minuten braucht eine neue Spitze einzumessen

Ich glaub meine CNC pfeift

Bis wir die zentrale Druckluftversorgung wieder aufgebaut haben muss ein kleiner “Leisekompressor” her halten. Doch auch bei Stillstand kommt die kleine Kiste nicht zur Ruhe und ist pausenlos damit beschäftigt den Abschaltdruck zu erreichen.

Durch akustische Suche und dem abklemmen der anderen Druckluftkreise an der Maschine konnten wir die Leckage recht schnell auf zwei Stellen eingrenzen. Einmal die Wartungseinheit und dann noch einmal im Bereich der Spindel.

Also runter mit der Abdeckung. Die ist ganz schön schwer und besteht aus massivem 3mm Blech.

Den Fehler konnte man dann recht schnell lokalisieren…

Wie zu Opas Zeiten wurde hier noch mit Hanf abgedichtet… habe ich bei Pneumatikfittingen ehrlich gesagt auch noch nicht gesehen. Die Lösung war einfach – Loctite 542 Gewindedicht.

Nullpunkt wo bist du?

Damit wir unsere Werkzeuge ohne Voreinstellgerät einfacher einrichten können haben wir uns eine gebrauchte Uhr geholt. Diese wird mit einem Höhenanreißer auf exakt 100mm bei Uhrenposition 0 eingerichtet und erlaubt dann Werkzeuglänge oder auch den Werkstücknullpunkt zu bestimmen.

Jetzt geht die Einrichtung der Werkzeuge deutlich einfacher von der Hand. Noch effektiver wäre wohl nur noch ein Voreinstellgerät, das ist aber in unserem Fall Overkill..

Anschluss

Die Spannung stimmt, das Drehfeld steht auf Rechts und die Erdung ist durchgemessen. Zeit, das erste Mal den Hauptschalter umzulegen.

Nachdem die Maschine mit Strom und Druckluft versorgt wurde, wollten wir sie auch gleich testen. Die Druckluftanlage war noch nicht fertig, somit kam unser kleiner Minikompressor zu Testzwecken an die Maschine und es konnte los gehen.

Festgefahrene Situation – Entstörung Werkzeugwechsler

Dummerweise war der Kompressor ausgeschaltet und der Restdruck im kleinen Tank sank durch die Kegelreinigung direkt unter den Schwellenwert… Fehlermeldung, Abbruch des Werkzeugwechsels und Sperrung jeglicher Bewegung.

Normalerweise kein Problem, dafür haben Maschinen eine Wiederherstellungsfunktion.

Versuch 1: Neustart. Hilft oft, aber in diesem Fall lässt sich der Fehler nicht quittieren. Was aus Sicherheits-Gesichtspunkten ja auch Sinn macht… man will sich ja nicht unnötigerweise das Werkzeugmagazin amputieren.

Versuch 2: Handbuch aufschlagen, Zusatzheft “Steuerung”. Hier wird M77 beschrieben, eine Rettungsfunktion für den Werkzeugwechsel. Kein Erfolg, denn ich komme nicht dazu den MDI Aufzurufen.

Versuch 3: Google. Scheinbar kann man im I/O Menü durch Eingabe des Codes 78900000 das Service-Menü öffnen. Bei meiner Steuerung hat das jedoch keine Wirkung gezeigt.

Versuch 4: Nochmal Handbuch, diesmal im Hauptteil. Hier findet sich ein Hinweis auf einen Service-Schalter im Schaltschrank, S1. Steht dieser auf “1” zeigen sich im Soft-Key Menü am rechten Bildschirmrand zwei Buttons, um das Werkzeugmagazin manuell zu verfahren.

Die Lösung, dachte ich zumindest. Es bewegt sich nichts und die Fehlermeldung E24 konnte ich auch nicht Quittieren. Nach einiger Zeit rätseln und rumprobieren war die Lösung dann doch einfach – und logisch! Im Service-Modus lassen sich die Achsen in positive Richtung verfahren, jedoch nur extrem langsam, bei geschlossener Türe und wenn man den Freigabetaster hält. Nachdem die Spindelnase aus dem Gefahrenbereich war ließ sich das Magazin wie erwartet mit dem Soft-Keys auf seine Ausgangsposition zurückbewegen.

Danach S1 wieder auf “0” stellen, neu referenzieren und fertig. Eigentlich einfach – wenn man weiß wie.

Weiter geht’s!

Die MillPlus v330 besitzt bereits ein wenig Visualisierung und ist (bedingt) Grafikfähig. Gewöhnungsbedürftig ist die Bedienung trotzdem – hier hat sich in den letzten 24 Jahren seit Bau unserer DMU einiges getan.

Werkzeuge und Aufnahmen

Damit es dann bald mal los gehen kann mussten erst einmal Werkzeugaufnahmen und Werkzeuge für die Stahlbearbeitung her. Das ging bisher (sinnvollerweise) bei uns nur an der konventionellen Universalfräsmaschine, alle CNC-Werkzeuge waren bisher auf Aluminium ausgerichtet.

Durch etwas Gedult und Glück konnten wir in den Kleinanzeigen ein gutes Konvolut an Aufnahmen finden. Darunter Flächenspannfutter, Schrumpffutter und NC-Bohrfutter in gutem bis originalverpacktem Zustand. Insgesamt sind es nun 32 Aufnahmen.

Auch in Sachen Werkzeuge, hier speziell Messerköpfe/Planfräser, sind wir fündig geworden.

Damit die Maschine die Werkzeuge verdauen kann muss zunächst der passende Einzugsbolzen an die Aufnahme. Passt man hier nicht auf kann es zu Schäden an der Spindel kommen oder das Werkzeug fällt bei der Bearbeitung raus…

Mangels Maulschlüssel-Aufsatz für den Drehmomentschlüssel wurde nur “handfest” angezogen. 50Nm müssen es bei M16 sein, ich denke das sind es allemal geworden.

Beladung

Mit der Maschinenfunktion M46 lässt sich das Werkzeugmagazin komfortabel beladen. Die Reihenfolge dazu muss man strikt einhalten, sonst klappt es nicht:

• MDI für die manuelle Eingabe öffnen
• Türe schließen
• M46 eingeben und Start drücken
• Maschine fährt auf X0Y0Z0
• Werkzeugmagazin verfährt und öffnet die Abdeckung
• Türe wird entriegelt und kann geöffnet werden
• Werkzeugmagazin über Softkey-Tasten + Zustimmtaste drehen
• Werkzeug einlegen
• Türe schließen
• Start drücken, Magazin fährt zu

Einrichtung

Eigentlich hatten wir die zwei baugleichen Schraubstöcke mal für die Portalfräse gekauft, auf die neue Maschine passen sie jedoch auch ganz gut… Ist zwar kein Deutsches Premium-Hydraulikfabrikat, für unsere Zwecke sollten die Schraubstöcke jedoch trotzdem mehr als ausreichend sein.

Jetzt müssen wir uns nur noch ein paar auf unseren Maschinentisch abgestimmte Leisten zur Ausrichtung der Schraubstöcke anfertigen.

PS: Auf den Fotos sieht die Maschine etwas fertiger aus als sie ist… Mit ein wenig 2K Lack im Arbeitsraum sowie einer Aufbereitung der Scheiben sollte sie auch unter dem unvorteilhaften Licht wieder gut da stehen.

Irgendwas ist immer

Nachdem wir beim Aufstellen der Maschine die Tür-Notöffnung betätigt hatten, schließt diese jetzt nicht mehr. Zwar funktioniert die Türüberwachung, aber es findet keine Zuhaltung mehr statt. Das ist nicht weiter tragisch, führt aber beim unüberlegten Öffnen zum sofortigen Abbruch des aktuellen Programms (wir haben leider keine Betriebsarten 3/4…).

Durch ziehen an dem schwarzen Nippel lässt sich die Türe manuell entriegeln. So ganz habe ich die Mechanik hinter der Verriegelung ehrlich gesagt noch nicht verstanden… der Magnet zieht an, wirkt sich aber nicht auf den Verschluss aus. Mal sehen, ob wir noch hinter das Geheimnis kommen

MillPlus, wir kommen

Jetzt können wir uns mal etwas tiefer mit der Steuerung beschäftigen. Aus heutiger UI/UX Sicht ist die Bedienung etwas schwerfällig… andererseits stehen auch nur 66 MHz (!) Rechenleistung zur Verfügung, und das muss für die Maschine sowieso die grafische Oberfläche ausreichen.

Wie sie dann vom LKW in die Halle gekommen ist seht ihr hier.

So Klaus, nun wird es also ernst…

… dein erster Tag als Gabelstaplerfahrer. Und pünktlich steht auch schon der 5t Elektrostapler von Gabelstapler Finger aus Wermelskirchen auf dem Hof. Vielen Dank an dieser Stelle für die problemlose Abwicklung und die Vorlieferung, bevor der Schnee richtig loslegen konnte.

Die Maschine wiegt ca. 3,5t und entsprechend stabil muss auch das Stapler sein. Wir haben uns für einen 5,0t Stapler entschieden um ausreichend Reserve zu haben. Für etwas mehr Spielraum beim Abladen gab es außerdem eine Gabelverlängerung auf 2m.

Im Vergleich zum Teleskoplader vom Werkstattumzug ist der Stapler deutlich schmäler und baut auch nicht so hoch. Damit kommen wir an der Engstelle der neuen Halle vorbei.

Am frühen Nachmittag war es dann so weit, die Maschine trifft ein. Pünktlich mit neuem Schnee.

Abladen

Zwar ist die Tinte auf dem neuen Staplerschein schon trocken und ein bisschen Erfahrung in der Materie habe ich auch schon, so einen schweren Klotz vom LKW zu heben war dann aber trotzdem spannend.

Das Maschinenbett steht dankenswerterweise auf zwei langen und hohen Füßen, so das von vorne genug Platz für die Gabelzinken vorhanden ist.

Stahl auf Stahl rutscht gut, also kommen erstmal Gummimatten auf die Zinken. Außerdem hat der Stapler eine Funktion die Beschleunigung bzw. Endgeschwindigkeit zu limitieren, damit sich nichts aufschaukeln kann.

Bis an die Halle ging alles recht fix, von Ankunft des LKW bis die Maschine wie hier auf dem Bild stand vergingen ca. 15 Minuten.

Der Plan war es mit dem Stapler die Maschine auf der schmalen Seite aufzunehmen und bis an das seitlich liegend Tor zu fahren.

Wie man auf dem Bild erkennen kann ist das jedoch nicht so einfach – im Bergischen Land gibt es weder gerade Straßen noch ist irgendetwas hier horizontal… Hinzu kommt der erneute Schneefall, welcher die heute bereits 2x geräumte Fläche in Minuten wieder glatt werden ließ. Der Stapler hatte zu kämpfen und mit der Last so weit vorne auf den Zinken schaukelt sich beim ruckeligen anfahren alles auf.

Also Plan B: Maschine auf Panzerrollen / Rollenfahrwerke gestellt und mit dem Kettenzug die 8m händisch verfahren. Der Stapler konnte immerhin noch als Rückrollsicherung unterstützen.

Weiter geht’s

Unsere zweite Idee, die Maschine mit der Ameise zu ziehen, hat leider nicht geklappt. Die Witterungsverhältnisse und die vermutlich schwache Batterie haben ihr übriges getan.

Also dann doch die komplette Länge mit dem (Hand-) Kettenzug.

Mit vereinten Kräften konnten wir die Maschine ins Trockene holen, für heute ist erst einmal Feierabend. Nach dem Transport im nassfeuchten Wetter soll sie sowieso erst einmal ein paar Tage Zeit zum aklimatisieren haben.

Am frühen Abend ging’s dann aus dem verschneiten Remscheid zurück nach Hause.