Wie im letzten Beitrag beschrieben bekommt unsere zentrale Absaugung auch eine Steuerung. Diese soll Elektropneumatisch den passenden Absperrschieber zur Maschine öffnen und die Absaugung selbst schalten.

Zum Einsatz kommt, wie auch schon bei unserem Druckluft-Anlagen Selbstbauprojekt, eine Siemens Logo Kleinsteuerung.

Ein paar Hintergründe

Ja, man kann solche Lösungen fertig kaufen und so viel teurer sind diese im Vergleich mit unserem Aufbau auch gar nicht. Aus Neuteilen würde sich der Aufbau nicht lohnen, weswegen wird auf einiges an Lagermaterial (Reihenklemmen etc.) aber auch Gebrauchtteilen aus Anlagenrückbauten (Siemens Logo, Schaltnetzteil) zurückgegriffen haben. Einzig das Verteilergehäuse mussten wir neu kaufen.

Hier unsere Gründe eine Siemens Logo einzusetzen:

• Betriebsstundenzähler digital, gesamt und pro Maschine
• Anlauf/Abschaltverzögerung pro Maschine einstellbar
• Zeit- und Differenzdruckgesteuerte automatische Filterabreinigung (Zukünftige Erweiterung)
• Jederzeit erweiter- und neu programmierbar

Schaltschrank

Damit das ganze Geraffel staubgeschützt werkeln kann musste ein passendes Gehäuse her. Das sollte auch nicht zu sehr auftragen, trotzdem aber genug Platz für eine komfortable Verdrahtung bieten. Gefunden haben wir den Hensel KV 9220 Kleinverteiler, jeweils mit einer “offenen” und einer verblendeten Hutschiene.

Auf dem Foto fehlt noch der Motorschutzschalter, der wird links neben die Logo kommen. Die Anschlüsse sind bereits vorbereitet.

Programmierung

Wenn man “klassich” programmieren kann ist die grafische Programmierweise der Logo anfangs gewöhnungsbedürftig, manche Dinge ein regelrechter Krampf. Mittlerweile habe ich meinen Frieden

Für diese vergleichsweise einfache Steuerung habe ich inklusive Debugging circa 2 Stunden gebraucht. Hier ein etwas älterer Stand, die Grundfunktionen für 6 Maschinen sind jedoch schon drin.

Hier mal eine kleine Erläuterung zur Maschinenerkennung.

• Eingang I1 geht auf die UND Verknüpfung B011. Über Verbindung zu I10 wird abgefragt ob sich die Absaugung im Schaltzustand “EIN” befindet.
• Sind beide Zustände “Ja”, also ist die Maschine aktiv und die Steuerung eingeschaltet, wird der Zeit-Bausteil B008 ausgelöst. Hier findet eine Einschalt- und Ausschaltverzögerung statt.
• Q1 schaltet dann die zur Maschine gehörige Klappe bzw. den Schieber
• X2 ist eine sogenannte End-Klemme und muss immer als Abschluss gesetzt werden wenn sich keine weiteren Funktionen anschließen.

Übertragen wir das Programm komfortabel via LAN. Super dabei ist der Live-Modus, mit welchem man die Schaltzustände der Anlage grafisch im Blockdiagramm mitverfolgen kann.

Bedienung & Funktionen

An der Front befinden sich drei Bedienelemente. Ein Drehschalter zur Wahl des Betriebsmodus (Automatik mit Maschinenerkennung sowie Dauer-Ein), ein Taster für Start und einer für Stopp (wird noch gegen “rot” getauscht.

Praktischweise hat der Platz im Kleinverteiler super hingehauen und ich konnte die Standard-Kontaktelemente verwenden, musste also nicht auf die Mini-Elemente mit Klemmverbindung ausweichen.

Die manuelle Startfunktion können wir nutzen falls wir doch noch manuelle Schieber (z.B. für einen Bodensauger oder eine Kehrklappe) hinzufügen möchten. In der Regel werden wir wohl den Automatikmodus nutzen.

Montage & Anschluss

Hier kommt wieder eines meiner Lieblingswerkzeuge zum Einsatz – auf den Geschmack gebracht hat mich Fabian, der während seines Camper Umbaus ziemlich viele Gewinde in Blech benötigte und eine pneumatische Gewindenietzange mitbrachte.

Sollte ich den Schaltschrank noch mal runternehmen/umbauen wollen halte ich mir so alle Optionen offen.

Bisher befand sich an dieser Stelle ein kleines Gehäuse mit Motorschutzschalter sowie LED für die Differenzdrucküberwachung. Beide Teile werden im neuen System wiederverwendet.

Mit unter 3 kW benötigt der Motor weder einen Stern-Dreieck Anlauf noch anderweitige Beschaltung, sondern kann in der Regel “hart” durchgeschaltet werden.

Und so sieht der Eimer fertig montiert aus.

Maschinenerkennung

Auf dem Markt verfügbare Absaugsteuerungen nutzen meistens eine Strom-Wandlerspule welche proportional zum Strom der Maschine eine Spannung ausgibt. Wenn jede Maschine in einer zentralen Unterverteilung separat angeschlossen ist, ist das auch eine super Lösung.

Bei uns sieht die Stromverteilung jedoch (historisch) anders aus. Es hängen mehrere Maschinen an einem Abzweig, was auch grundsätzlich Regelkonform ist. Solange man nicht über den Auslösestrom der Leitungsschutzschalter kommt – platt gesagt nicht mehr Maschinen parallel nutzt als die Sicherung verträgt – ist das auch kein Problem.

Würde ich nun bei Strecken bis 12m eine Stromwandlerspule verwenden, so wäre der Verluststrom sowie die mögliche Störung durch andere Verbraucher möglicherweise ein Problem. Entweder löst die Erkennung dann gar nicht aus oder es gibt Phantom-Starts der Absaugung. Grund ist, dass aus den Wandlerspulen in der Regel nur 1-2V rauskommen, was sich auf lange Distanz schwer übertragen lässt.

Die Lösung sind sogenannte Stromschalter, welche bei einer Erkennung (gleiches Prinzip, Stromwandler) einen Transistor durchschalten. Darüber lässt sich das Signal dann mit 24V übertragen, was wiederum für die Siemens Logo Steuerung der richtige Eingangspegel ist.

Zu finden sind diese Einheiten unter dem Namen Stromerkennungsschalter bzw. Typen M3050 oder M3086. Über das Trimpoti lässt sich die Empfindlichkeit sehr gut einstellen, z.B. auch für Maschinen mit sehr kleiner Leistungsaufnahme.

Damit das ganze nicht in die Maschinen selbst eingebaut werden muss habe ich eine kleine Anschlussbox angefertigt, hier in der 230V Version für die Kappsäge. Über den Schalter lässt sich die Absaugung für die Maschine bei Bedarf auch auf Dauer-EIN oder komplett Aus schalten.

Zeit für eine zentrale Absaugung mit festem Anschluss für jede “staubproduzierende” Maschine.

Mit dieser unscheinbaren Kiste fängt alles an. Enthalten sind ca. 90Kg Rohre, Fittinge und Formteile in den Größen 160mm und 120mm… auf dem rechten Foto ist noch nicht mal alles zu sehen was hier angeliefert wurde.

Aufbau

Los geht’s an der Absaugung. Die örtlichen Begebenheiten mit der Türe links und dem Wandvorsprung mit Unterverteilung rechts waren leider etwas suboptimal.

Grundsätzlich sollte man Schlauchstücke vermeiden, hier war es aber die deutlich einfachere und platzsparendere Wahl. Sollten wir Leistungsprobleme feststellen können wir immer noch auf Rohrleitungen umbauen.

Nach einem kleinen Stück Geradeaus folgt auch schon der erste Abzweig mit zwei Maschinenabgängen. Hier ist noch alles in d160 ausgelegt.

Der Abgang auf dem Foto wird noch mal umgebaut, da der obere Abgang nur 80mm benötigt und die herunteradaptierung von 160mm ziemlich lang auskragt.

Spannend wurde es beim Sprung auf die gegenüberliegende Wandseite. Durch die Schräge war eine direkte Montage auf der Decke nicht ohne Verrenkungen möglich.

Die Montage mit Spannschellen klappt an sich gut und durch die PVC Dichtung lassen sich auch Korrekturen leicht vornehmen. Manchmal sitzen die Verbinder jedoch relatic Spack und so habe ich mich aus Sicherheitsgründen dazu entschieden den nächsten Teil am Boden vorzumontieren.

Mit der Ameise ging es dann unter die Decke. Vorher hatte ich vier vertikale Stahlseile gezogen, welche als Aufhängung dienen. 8mm Pneumatikschlauch sorgt für etwas flexibilität und verhindert das durchreiben bei Bewegung im System.

Auf dieser Wandseite gibt es insgesamt drei Maschinen-Anschlüsse. Einmal für die CNC Fräse, die Bandsäge sowie die Kappsäge-Station. Letztere ist auf 120mm verrohrt.

Da ich aktuell nur 100mm Schieber habe dieser aktuell noch am Ende, wird aber später noch nach oben gebaut. Die Kappsäge wird dann mit 100mm + 80mm abgesaugt, was in Summe ca. 130 cm² sind und eigentlich etwas über den 112 cm² des 120er Rohrs.

So sieht der Zwischenstand nach einem vollen Tag arbeit aktuell aus.

Trotz ausgiebiger Planung und “Über-Bestellung” einiger Teile muss ich noch einmal ein paar Sachen nachbestellen. Das geht dann aber wieder per Paketpost, was deutlich kostengünstiger als der Speditionsversand ist.

Bördeln

Wenn die Standardrohrlängen von 500, 1000 und 2000mm nicht passen hat man zwei Optionen. Ein spezielles Einschubrohr mit Spannschelle oder das Rohr abzulängen und einen neuen Bördelrand herzustellen.

Das geht erstaunlich einfach mit einem Hammer und einer Kombizange. Folgenden Hinweis hat mir ein Forumskollege aus der Zerspanungsbude gegeben… Danke Marco!

1. Mit der Kombizange wird der Rand an einer Stelle um 10mm umgebogen
2. Mit dem Hammer den Bord weiter führen, dabei erstmal nicht ganz auf 90 Grad gehen, lieber zwei Runden machen

Hier ein früher Versuch mit vollständig umbiegen und danach mit dem Hammer begradigen. Hat funktioniert, hält aber nicht gerade als Gesellenstück des Spenglerhandwerks her…

Grundlagen und Auslegung

Auf dem Weg zur Absaugung stand einiges an Recherche sowie freundliche Hinweise von Foren-Kollegen. Ohne Anspruch auf Richtigkeit oder Vollständigkeit hier ein paar grundsätzliche Überlegungen und Prinzipien beim Bau einer Absaugung.

• Was soll abgesaugt werden? Schleifstaub oder viel MDF benötigt einen anderen Volumenstrom
• Wie viele Maschinen sollen parallel abgesaugt werden?
  –> Daraus ergibt sich der Durchmesser des Hauptstrangs sowie die Lüfterleistung

Durchmesser auswählen

• Durchmesser der Hauptleitung wird nach Anzahl der maximal gleichzeitig offenen Strängen ausgelegt, die Abgänge pro Maschine. In der Regel nutzt man den Durchmesser des Maschinenanschlusses (oft 120mm)
• Um später für Erweiterungen vorbereitet zu sein kann auch erst unmittelbar vor der Maschine reduziert werden

Absaugleistung auslegen

Hilfreiche Hinweise geben u.a. die Bedienungsanleitungen der Maschinenhersteller. Hier ein Beispiel von unserer Felder K700S:

Durch die Option Kreissägeoberschutz sind insgesamt 1.176 m³/h Volumenstrom bei 20 m/s gefordert.

Unsere RAL160 ist mit 2.400 m³/h angegeben, der Nennvolumenstrom liegt jedoch bei 1.448. Mit 2,2 kW reicht das also für die Kreissäge, eine weitere Maschine an einem anderen Abgang zu betreiben ist parallel nicht möglich.

Darüber hinaus noch ein paar Überlegungen zur Planung der Verrohrung:

• Schlauch möglichst vermeiden bzw. kurz halten
• Abzweige im Winkel zwischen 30 und 45 Grad ausführen und immer in Strömungsrichtung
• Reduzierungen möglichst lang ausführen, gerade wenn z.B. von d160 auf d100 adaptiert wird
• Kurven bzw. Winkel im möchlichst großen Radius ausführen

Absaugschläuche

Auf dem Weg gab’s dann auch noch ein paar zusätzliche Absaugschläuche. So unverpackt wie auf dem Foto wurden sie per GLS angeliefert, was mich zunächst etwas stutzig machte. Im nachhinein ist das jedoch die beste Werbung für die gebotene Qualität, wenn ihnen selbst der Lieferdienst nichts anhaben kann.

Gekauft haben wir PUR E06 MB, ein ableitfähiger und strömungsoptimierter mittelschwerer Schlauch.

Schlauchanschluss

Wie oben beschrieben sind die Schläuche ableitfähig. Je nachdem was man absaugt tut man sich gut daran für eine ordentliche Erdung zu sorgen (hier im Bild noch nicht erfolgt).

Mit dem Schlauchanschlussstück lässt sich eine schnell abnehmbarer Verbindung herstellen. Für den Spiralschlauch selbst gibt es passende Spezial-Schlauchschellen, welche über die Stahleinlage spannen. Kostene etwas mehr, halten aber deutlich besser und dichten gut ab.

Ärger im Maschinenraum

Im Moment haben wir ein paar Dichtigkeitsprobleme bei der Reinluftabsaugung. Scheinbar funktioniert der Bypass für die Spänesack-Ansaugung nicht richtig und diese werden bis nach oben gegen den Filter angesaugt. Fabian musste sich das mal aus der Nähe anschauen und wurde gleich gut eingeschneit.

Steuerung / Anlaufautomatik

Wenn man sich schon den Aufwand einer festen Verrohrung macht dann will man auch eine automatische Steuerung von Absaugung und Schiebern. Aktuell bauen wir an einer kleinen SPS / Siemens Logo Steuerung, die das für uns übernimmt.

Man kann solche Lösungen auch super fertig kaufen, aber wo bleibt der Spaß am basteln?! Außerdem – die Logo hat ein Web-Interface… das haben wir bereits für den Kompressor getestet.

Ein neuer Absaugschuh muss her.

Absaugschuh

Ein Absaugschuh muss her! Regelmäßige Leser wissen, dass wir so etwas in der Vergangenheit bereits hatten… es wird jedoch aus mehreren Gründen Zeit für ein Upgrade!

Der neue Absaugschuh muss…

• kompatibel mit dem automatischen Werkzeugwechsel sein
• auf die HSD Spindel abgestimmt sein
• sich für die Alu-Bearbeitung einfach abnehmen lassen
• mehr Volumenstrom erlauben, da die neue Spindel sehr viel Späne und staub produziert.

Gerade der Punkt mit dem automatischen Werkzeugwechsel macht das Projekt etwas aufwendiger, da wir hier mit sehr geringen Platzverhältnissen zu arbeiten haben.

Unser neues (simples) Werkzeugmagazin entlang der Y-Achse

Konstruktion

Achtung! Die Konstruktion befindet sich aktuell noch in Arbeit. Nachfolgende Screenshots stammen aus einer kleinen Versuchsreihe im CAD.

So soll die Konstruktion grob aussehen. Der 100 mm Absaugschlauch verläuft vor der Z-Achse und der Absaugschuh steht schräg, damit der Abstang von Fräser zu Schlauch möglichst gering gehalten werden kann.

Hier nochmal in der Draufsicht. Im 50 mm Loch der alten Absaugung (unten) wird der ausfahrbare 3D Werkstücktaster platz finden. Das Projekt haben wir bereits vor einiger (!) Zeit im Kopf… bald ist es auch hier soweit.

Im eingefahrenen Zustand ist die Greifrille der Werkzeugaufnahmen vollständig frei. Das verhindert das ungewollte einklemmen der Bürste. Die benachbarte Werkzeugaufnahme wird leicht von der Bürste touchiert, was aber kein Problem darstellt.

Hier die Mechanik. Über eine Zugstange wird der Schuh bei Nichtgebrauch nach oben gedrückt. Ist der Pneumatikzylinder auf seiner untersten Position kann der Schuh frei über das Werkstück gleiten. Die Konstruktion hierfür ist noch nicht ganz fertig – es fehlt z.B. die Führung für den Absaugschuh, welcher für eine korrekte Position / Ausrichtung zur Frässpindel sorgt und gleichzeitig gegen Verdrehung sichert.

Absaugschuh im unteren sowie oberen Zustand. Eventuell können wir noch ein wenig längere Bürsten nutzen und die Konstruktion noch etwas tiefer absenken.

Auf der rechten Seite gibt es aktuell noch eine kleine Kollision mit dem Nachbarwerkzeug, was sich aber einfach beheben lässt.

Und zum Abschluss noch mal eine Ansicht von oben ohne die Spindel. Jeder Milimeter wird genutzt.

Überlegungen zum Absaugschuh

Unsortierte Liste mit Ideen/Überlegungen

• Lagesensor mit Rückmeldung an die CNC Steuerung, damit der Absaugschu beim Werkzeugwechsel nicht unbeabsichtigterweise einen Crash bauen kann.
• Die Grundplatte soll aus Acryl bestehen, damit der LED Ring weiterhin den Arbeitsbereich beleuchten kann
• Einfache Abnehmbarkeit durch maximal zwei Schrauben
• Tiefenanschlag, damit der Absaugschuh zwar auf dem Material gleitet, aber den den Kanten nicht herunterfahren kann. Dies könnte ggf. zu Beschädigungen führen.

Nächste Schritte

Material bestellen, nochmal alles genau ausmessen und dann kann es auch schon los gehen. In Teil 2 werden wir uns nochmal mit dem CAD Modell beschäftigen, danach geht es umgehend daran die Teile herzustellen.

Bei professionellen Maschinen gibt es so etwas automatisiert, vor allem in Verbindung mit einem pneumatischen Werkzeugwechsler. Für den Moment reicht uns erst einmal eine manuelle Lösung.

Zusätzlich zu dem Absaugschuh überlegen wir außerdem den Nass/Trockensauger gegen einen Seitenkanalverdichter zu tauschen um einen höheren Volumenstrom zu erreichen.

Mehr zur Absaugung gibt’s hier und hier.

[toc]

Idee & CAD Modell

Die Idee ist es, möglichst punktuell abzusaugen und so den Volumenstrom maximal auszunutzen. Inspiration lieferte ein anderer CNC Enthusiast.

Modell 1:
Hier hatte ich versucht einen festen Absaugtrichter zu konstruieren. Je nach Länge des Werkzeugs ist das jedoch nicht ideal. Auch wird der Luftstrom hier teilweise um die Spindel herum geführt.

Modell 2

Hier live ansehen
Das Steigrohr hat einen Außendurchmesser von 49mm und ist somit im Steigrohr der Absaugung teleskopierbar. So lässt sich immer der richtige Abstand zum Werkstück einstellen.

Modell 3:

Um die Druckzeit zu verkürzen habe ich den Absaugschuh nochmal deutlich vereinfacht. So lässt er sich auch problemloser an einem Stück drucken.

Fertigung

Bevor der Absaugschuh aus Aluminium hergestellt wird, werde ich einen Prototypen aus PLA drucken. Das geht schneller und schmerzt nicht so, falls doch noch etwas optimiert werden muss.

Gedruckt wird auf einem Makerbot Replicator 2.

Montage & Test

Der Absaugschuh wird bis zur benötigten Tiefe in das Z Steigrohr der Absaugung gesteckt.

Der erste Test war gut! 90 bis 95% der Späne landen in der Absaugung und nichts fliegt mehr über den Tisch hinaus.

ToDo

Wie man auf dem letzten Bild gut erkennen kann, lädt sich die Oberfläche des Absaugschuhs aufgrund der Luftströmung elektrostatisch auf. Gerade bei feinem Holzstaub kann das zu Problemen führen (Explosionsgefahr). Um das zu verhindern wird das Material (PLA) mit einem leitfähigen Sprühlack behandelt und entsprechend flächig geerdet.

Absaugung

Die ersten Frästeile für die neu gestaltete Absaugung sind fertig. Beim ersten Teil (unten) hatte ich die falsche Materialstärke im CAM benutzt. So musste ich die letzten 3/10mm mit dem Teppichmesser heraustrennen.

Die Bodenplatte sah da schon deutlich besser aus. Was hier noch absteht sind die Haltestege, welche das Werkstück beim durchfräsen an Ort und Stelle halten.

Montiert sieht das ganze noch besser aus. Die M16 Hutmuttern sind allerdings echt monströs…

Update!

Mittlerweile verrichtet der neue Zyklonabscheider brav seinen Dienst. Erste Tests mit Holz und Schaumstoff waren positiv. Durch die lückenlose Erdung und die Verwendung ableitfähiger Materialien gibt es so gut wie keine elektrostatische Anhaftungen.

[toc]

Die Verbannung

Damit die recht leise wassergekühlte Frässpindel nicht durch die Absaugung übertönt wird, hat der Sauger einen Platz im abgeschotteten Nebenraum bekommen. Über die Steckdose hängt der Sauger an der Steuerung und kann automatisch oder manuell geschaltet werden.

Staubabscheidung

Mehr dazu in 1 bis 2 Wochen, sobald die bestellten Teile da sind.

Wir werden ein transparentes PVC Rohr an der Wand befestigen und beidseitig mit einem Klebeflansch versehen. Oben sitzt ein Oneida Systems Dust Deputy und sorgt durch Zyklonabscheidung dafür, dass der Staubsauger nur noch ca. 1% von dem anfallenden Staub abbekommt. Das 150mm x 140cm langes PVC Rohr bietet Platz für 28 Liter “Abraum”, was wohl erst mal reichen sollte.

Zeitgleich haben wir so immer einen Blick auf den Füllstand der Absaugung.

Das restliche System basiert auf 50mm Rohren und Schläuchen. Für unsere Zwecke ist das ausreichend, da punktuell absaugen können und somit keine große Volumenleistung benötigen.

Update 24.01.2016:

Fabian hat mal wieder gezaubert und unsere Vision in ein perfektes CAD Modell gegossen. Die Konstruktion ist (ohne Zyklon) etwa 150cm lang und wird mit der rückwärtigen Trägerplatte an der Wand neben der Maschine befestigt. An der Unterseite wird ein Deckel (später evtl. Schieber) angebracht um die Späne zu entsorgen.

Blindflansch, Deckel sowie die gesamte Halterung werden wir demnächst aus MPX selber herstellen.

Update 02/2016

Kurzer Test der Konstruktion, angehalten an der Wand.

Mittlerweile sind auch die M20 Schrauben und Hutmuttern eingetroffen. Was für Klopper!

Komfortfunktion

Absaugung und Mindermengenschmierung (noch nicht vorhanden) sollen sich auch außerhalb von Programmen steuern bzw. Übersteuern lassen. Beleuchtete Drehschalter ermöglichen manuelles Einschalten (Dauerstrom), permanentes Ausschalten sowie im Automatikmodus die Programmsteuerung über Mach3. Hier werde ich noch versuchen softwareseitig einen Nachlauf von einigen Sekunden einzubauen.

Die beiden rechten Funktionen sind noch nicht belegt.

Die restliche Bedieneinheit befindet sich hier.

Erdung

Gerade beim fräsen von Holz bzw. MDF entstehen sehr feine Stäube, welche im richtigen Mischungsverhältnis ausgezeichnet brennen.

Um die Gefahr zu minimieren und eine saubere Förderung auch von Kunststoffspänen zu ermöglichen, ist die gesamte Absaugungsanlage geerdet. Staubbehälter, Zyklonabscheider sowie Absaugschlauch sind alle ordentlich geerdet. Einzige Ausnahme bilden aktuell noch die kurzen Kunststoffrohre. Hier wollen wir jedoch noch ein Stahlband einziehen.

Was noch fehlt…

…ist eine ordentliche Bürstenleiste. Die aktuelle Lösung mit Winkelstück nimmt schon einen Großteil der Späne mit, alles was jedoch bei hohen Vorschüben im weiten Bogen weg fliegt wird nicht erfasst.

Bisher sind uns jedoch noch keine passenden Bürsten über den Weg gelaufen…

Dann brauchen wir noch einen anderen Motor für die Absaugung. Aktuell ist das noch ein 1,5KW Kärcher Werkstattsauger, im nächsten Schritt denken wir über einen kleinen Seitenkanalverdichter nacht. Diese laufen etwas ruhiger und sind nochmals leiser.

Da wir recht viel Holz und MDF fräsen werden, hat Fabian von vorne herein eine Absaugung integriert . Gerade MDF hat die unangenehme Neigung sich beim Fräsen vollständig zu pulverisieren und in der ganzen Werkstatt niederzuschlagen.

Durch den Aufbau der Z Achse läuft ein 50mm Abflussrohr, am Ende befindet sich momentan ein abgesägter (halbierter) 90 Grad-Winkel.

Der Absaugschlauch hat ebenfalls 50mm im Durchmesser, ist aus PUR und dank Stahldraht super flexibel. Neben Schwerentflammbarkeit ist der Schlauch auch Ableitfähig, sprich kann gegen elektrostatische Aufladung geerdet werden. Vor allem beim Fräsen von Schaumstoffen oder MDF ist das sicher eine sinnvolle Sache…

Ob die 50mm reichen wird sich zeigen. Erste Versuche mit MDF waren jedenfalls schon mal vielversprechend.

Im nächsten Schritt werden wir noch eine magnetisch befestigte Bürstenleiste herstellen, damit auch schwerere Teile sicher aufgefangen werden können. Außerdem soll der Sauger natürlich noch in die Steuerung eingebunden werden.

Mit Absaugung arbeitet es sich jedenfalls viel angenehmer…

https://youtu.be/HZ4ClhEq8OE

Als Sauger dient im Moment noch ein einfacher Kärcher Nass/Trockensauger mit Feinfilter und Papiertüte. Dieser wird noch gegen einen alten Elektra Bekkum Sauger aus Opas Schreinerwerkstatt ersetzt und mit einem Zyklonabscheider erweitert. Irgendwie müssen wir auch noch den Geräuschpegel runter bekommen… die HF Spindel ist unter dem Lärm von Sauger und Absaugung quasi nicht mehr hörbar.

Update 01/2016:

Weitere Details zum Zyklonabscheider und der Weiterentwicklung der Absaugung gibt’s hier.