Absaugung

Die ersten Frästeile für die neu gestaltete Absaugung sind fertig. Beim ersten Teil (unten) hatte ich die falsche Materialstärke im CAM benutzt. So musste ich die letzten 3/10mm mit dem Teppichmesser heraustrennen.

Die Bodenplatte sah da schon deutlich besser aus. Was hier noch absteht sind die Haltestege, welche das Werkstück beim durchfräsen an Ort und Stelle halten.

Montiert sieht das ganze noch besser aus. Die M16 Hutmuttern sind allerdings echt monströs…

Update!

Mittlerweile verrichtet der neue Zyklonabscheider brav seinen Dienst. Erste Tests mit Holz und Schaumstoff waren positiv. Durch die lückenlose Erdung und die Verwendung ableitfähiger Materialien gibt es so gut wie keine elektrostatische Anhaftungen.

Nach dem Einbau des Frequenzumrichters habe ich die Gunst der Stunde genutzt und die Opferplatte plangefräst. Für die folgenden Fräsarbeiten kann das nur von Vorteil sein.

Die Opferplatte vor der Bearbeitung: Erstmal nicht weiter auffällig. Mit dem Lineal erkennt man jedoch, dass die Platte nicht 100% plan ist.

Vorbereitung mit der Messuhr

Damit ich nicht doch noch ein Tal habe, wird die Platte mit ein paar Zeilen GCODE aus dem Texteditor im Raster von 100x100mm vermessen. Da Fabians selbstgebauter Kantentaster noch nicht final in Betrieb genommen wurde, muss ich mir die Werte notieren.

Bearbeitung

Das Messergebnis hat gezeigt nur 3/10mm runter müssen. Die vielen Schrauben, welche die Opferplatte mit der planen Gussplatte verbinden scheinen sich also gelohnt zu haben.

Für eine schöne Oberfläche fräse ich in 2 Durchgängen, einmal 0,18mm und einmal 0,02mm.
Zum Einsatz kommt ein 10mm Planfräser mit angelöteten Hartmetallschneiden. Größer ist mit der HF Spindel nicht sinnvoll (fehlendes Drehmoment und Drehzahlbereich)

Demnächst muss die Opferplatte noch ein paar Zentimeter an Länge lassen, da sie über den Verfahrweg hinaus geht. Bisher war das klein Problem, jetzt wo sie jedoch plangefräst wurde ist hier eine nervige Kante entstanden.

Unsere 45er Linearführungen sind leider in Stücken zu jeweils etwa einem Meter geteilt und an den beiden Enden abgeschrägt. Um die Führungen auf Stoß montieren zu können müssen die Schienen also bearbeitet werden.Für noch mehr Verfahrweg haben wir für X und Y jeweils noch eine Führung geteilt. Insgesamt ergeben sich somit 2 Schnitte und 10 Seiten zum Planen.

Schritt 1: Mit der Flex wurde  zwei der Führungsschienen durchtrennt.

Schritt 2: Hier noch der rauhe Schnitt der Flex. Mit 5/100 Zustellung und viel Kurbelei gehts der Oberfläche an den Kragen.

Schritt 3: Nach dem Fräsen dann noch Schleifen um eine höhere Oberflächengenauigkeit zu erhalten. Trotzdem die Linearführung nur an den Laufflächen induktiv gehärtet ist setzt das Material Fräser und Schleifer gut zu.

Schritt 4: Abziehen, um auch die letzten Unebenheiten an den Kanten zu beseitigen

Das Ergebnis: Lässt sich sehen! Selbst auf der Tischplatte ein sauberer, kaum wahrnehmbarer Spalt. Für unseren Verwendungszweck sollte die Führung weder an Genauigkeit noch Standzeit einbüßen. Haarlineal und Lichtprobe sprechen ebenfalls für das Ergebnis.

Beim Einbau werden wir die Führungsschienen dann mit Schraubzwingen gegen eine gemeinsame Kante anschlagen. Nach dem Einbau werden wir berichten ob die Wagen sauber über die Stoßkanten laufen.