Durch die Verwendung von Alu-Systemprofilen sind wir auch bei etwaigen Umbauten noch flexibel. In die Nuten lassen sich später ggf. noch Wände aus Kunststoff oder Sandwichplatten einbauen.

Teileliste

• Aluprofil 45×45 3N B-Typ Nut 10
  4×1.110mm, 4x780mm,
• Aluprofil 45x45L B-Typ Nut 10
  3x500mm, 2x780mm
• Aluprofil 45×45 2NVS B-Typ Nut 10
  4x590mm
• 4x Verbinderplatte Alu gelasert 174x174x5 -L- 12-loch 45er
• 30x T-Matik Verbinder leicht Nut 10 B-Typ
• 100x Hammermutter B-Typ Nut 10 [M8]
• 4x Lenkrollen „Blue Wheel“
• Monitorhalterung Maclean MC-838
  

Die Aluprofile und Verbindungsmittel bekommt man u.a. bei Motedis fertig zugeschnitten. Besonderheit hier: Mit geschickter Verteilung auf ganze Stangen (2 bzw. 6m) kann man noch mal ein paar Euro sparen.

Aufbau

Der 80W CO2 Laser hat eine Grundfläche von 1.200 x 850mm (ohne die Röhren-Abdeckung an der rechten Seite!). Der Tisch darf nicht all zu hoch werden, damit die Arbeitshöhe noch angenehm ist.

Das CAD Modell des CW-5000 kommt von GrabCad.

Als Verbinder kommen innenliegende Automatikverbinder mit Schneidhülsen zum Einsatz. Das spart Arbeit (keine Löcher nötig) und Material (günstiger als Winkel). Mehr dazu beim Zusammenbau.

Zusammenbau

Nach etwas Wartezeit war pünktlich zum Wochenende auch endlich das Material für den Tisch da! Aus Bequemlichkeit haben wir uns für einen fertigen Zuschnitt entschieden, hätten das Material aber ansonsten auch selber schneiden können. Die Zuschnitte von Motedis waren jedoch qualitativ sehr hochwertig und genau… wieso also nicht.

Wir hatten uns bei der Montage für die „faule“ Premiumvariante mit selbstschneidenden Hülsen entschieden. Etwas teurer, aber um einiges weniger Aufwand.

Alles Weitere macht der Akkuschrauber. Gewinde waren nur im Kern der Profile nötig, wo später die Lenkrollen montiert wurden.

Natürlich geht es auch bei diesem Projekt nicht ohne „Spezialteile“. Um die Platzverhältnisse optimal auszunutzen musste eine Verlängerung für den Monitorarm her, welche sich bei Bedarf schnell demontieren lässt. Aus einem Stück Edelstahlrohr vom Schrott und ein paar fix gedrehten Teilen haben wir uns diesen kurzerhand selbst gebaut.

Fertig! Das Ergebnis gefällt uns beiden sehr gut.

Aus Platzgründen steht der Laser aktuell im Wohnzimmer – was sich aber hoffentlich bald wieder ändern wird.

Detailaufnahme: Für den Zugang zur Elektronik kann die Verlängerung einfach entfernt werden. Der Monitorarm befindet sich dann unterhalb der Klappe.

Hinter/Neben dem Monitorarm befinden sich noch die Vorrichtungen für die Pneumatik. Dazu aber mehr in einem separaten Artikel. Auch hier ist wieder ein kleines Adapterteil entstanden – wenn auch zugegebenermaßen etwas schmucklos…

An vier M16er Ösen hängt die ca. 800Kg schwere Platte am Stapler. Um sie besser handeln zu können wurde sie im Anschluss auf 2 Europaletten gelegt.

Mit den langen Zinken vom Stapler ein Kinderspiel: Keine 10 Minuten später war die Platte mitsamt Gestell sicher im Transporter verzurrt und konnte ihre Reise antreten.

Die örtliche freiwillige Feuerwehr war so nett uns zum Ausladen mit ihrem Gabelstapler auszuhelfen.

Jetzt dürfen wir uns in den kommenden Wochen auf diverse M12 Gewinde freuen, die es in den Guss zu schneiden gilt. Um uns das Leben etwas einfacher zu machen hat Fabian in der Bucht eine Fein Gewindebohrmaschine erstanden. Zusammen mit unseren neuen Bär Maschinengewindebohrern und Formern könnte das sogar richtig Spaß machen…

Auch das rote Gestell muss noch etwas angepasst werden, damit die Maschine später optimal steht und gut erreichbar ist. Näheres in Kürze.

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Transportvorbereitungen

Fabian hat kürzlich die Unterkonstruktion der Maschine, bestehend aus einer Messplatte und einem passenden Rahmen, für den Transport vorbereitet. Hierzu wurden mit einer Magnetbohrmaschine 4 M16 Löcher in die Platte gebohrt, um die geschätzten 650Kg später sicher bewegen zu können. In die Löcher kommt je eine Einschrauböse in den 45mm Guss.

Magnetbohrmaschine: Mehr als praktisch! Angesichts der vielen noch kommenden Löcher in M12 und fast eben so vielen Gewinden, werden wir uns wohl eine Magnetbohrmaschine mit Gewindeschneidfunktion leihen.

Kontrollmessung

Neben der Transportvorbereitung stand noch eine Parallelitätsprüfung der beiden langen Seiten der Platte an. Hier werden später die Linearführungen angebracht, Maßhaltigkeit ist also wichtig.
Die gemessene Abweichung von maximal +/- 0.1mm vermutlich von der Lackschicht an den Seiten und sollte sich mit relativ wenig Arbeit korrigieren lassen. So sparen wir uns einen aufwendigen Transport und das Überfräsen der Platte!

Nächster Schritt

Im nächsten Schritt wird der Rahmen noch entsprechend dem CAD Modell angepasst. Neben dem Kürzen (der Tisch hat im Moment Steharbeitshöhe und würde durch das Portal etwas Kopflastig werden) muss die Konstruktion oben verschlankt und unten verbreitert werden.

Was im Modell dunkelgrau dargestellt wurde, ist eine 40mm hohe, geschabte Gussplatte. Verstärkt wird diese durch den Hellgrauen Teil, eine ca. 35mm hohe Versteifungsstruktur aus Grauguss.

Vorteil der hohen Masse und massiven Platte:

• Weniger Vibrationen
• Planparallele Seiten dienen als Referenzflächen für die weitere Konstruktion

Zur besseren Manövrierbarkeit bekommt der Tisch noch Rollen sowie höhenverstellbare Maschinenfüße für einen sicheren Stand.

Außerdem werden wir die Breite und Höhe des Trägergestells reduzieren sowie Ausleger anbringen. Mehr dazu bald hier im Blog.