Testlauf

Damit sich die Konstruktion einlaufen kann und später im Betrieb keine Probleme macht gab es heute den ersten trochenen Testlauf. Die Motoren mussten bei ausgebauter Spindelmutter 1 Stunde GCODE abarbeiten.

Hier mit offener Abdeckplatte:

Luft?!

Da ist definitiv keine Luft mehr. Als wir kürzlich die Stahlplatte auf dem Maschinengestell neu ausgerichtet haben, hatten wir nicht mit so einem geringen Spaltmaß gerechnet.

„Ja, war beim konstruieren schon alles sehr eng da“

OTon Fabian

Auf der anderen Seite haben wir jedoch noch etwas Spielraum, den wir nutzen werden.

Anschlusskästen Achsantriebe

Die originalen Steckverbinder der Leadshine Hybrid-Stepper (/Servos) hatten wir bereits gleich zu Anfang ausgetauscht. Zum Anschluss gibt es je Achse ein Alugehäuse, was jedoch etwas wuchtig geraten war. Auch bei den Ausschnitten wurde mangels Fräse… na ja, sagen wir mal „improvisiert“.

Alles neu macht der Mai! Und so gab es einen Satz neuer Alugehäuse von Hammond Electrics:

Auch bei den Kabeln diesmal keine halben Sachen. Alles wird ordentlich mit Schrumpfschläuchen befestigt. Und auch die Erde wird diesmal angeschlossen. Gerade im Hinblick auf den baldigen Umstieg von 48 auf 70 V keine verkehrte Sache.

Und hier bereist montiert (überkopf) unter den Portalwangen. Die neuen Gehäuse haben nur 1/3 des Volumens und tragen nicht so auf.

Schwarzes Alu

Merke: Wenn du Alu bohrst und die Späne werden schwarz kann das nichts gutes heißen…

André

Beim Versuch einen neuen Durchlass für das Encoderkabel zu bohren ist das Bohrloch leider verlaufen und hat das 5×1,5 mm2 Motorkabel gestreift. Glück im Unglück: Die meisten Leitungen habe ich absichtlich etwas länger gelassen und unter der Maschine „geparkt“. Somit konnte das Kabel ohne Probleme verlängert werden.

Ciao Zahnstangen

Ein letztes Relikt des alten Zahnstangenantriebs ist nun auch endlich beseitigt. Schon damals bei der Montage hatten sich zwei der Imbus-Schraubenköpfe zerfressen und wollten sich jetzt nicht ausbauen lassen.

In denkbar ungünstiger Lage wurden die Schraubenköpfe ausgebohrt. Hier das finale Ergebnis. Es wird echt Zeit für einen ordentlichen Ausdrehersatz…

Damit danach nicht gleich die ganze Werkstatt voll mit MDF ist wurde der kleine Werkstattsauger kurzerhand ans Portal gehangen… Irgendwie muss sich die Größe der Maschine ja auszahlen

.

Das Fräsbild sieht schon recht ordentlich aus.

Ausgiebiges Nullen und Messen des Ergebnisses habe ich mir erst mal geschenkt… Nach einer kurzen Trockenübung auf sicherer Z Höhe über dem Werkstück, habe ich mich gleich (mit geringem Vorschub und immer einer Hand am Not-Aus) an ein Stück MDF gewagt.

Den G-Code hatte ich schnell mit F-Engrave, einem kleinen aber praktisches Tool wenn man mal schnell einen Text gravieren/fräsen möchte, generiert.

(Schaftfräser. Dreischneider 10mm, 12.000 U/min, 3m/min Vorschub)

Nach Einbau der vorbereiteten Schaltschrank Montageplatten und provisorischer Verkabelung gab es vor Bestromung noch den obligatorischen Test von Schutzleiterwiderstand, Berührungs- und anschließend Ableitstrom. Bisher hat für den Aufbau/Test immer eine Phase gereicht, jetzt hängen wir an 3 Phasen 16A, was im Falle eines fehlenden/fehlerhaften Neutralleiters für „Spannung“ sorgt…

Die Motoren und Encoder wurden kurzerhand mit den (kurzen) mitgelieferten Leitungen von Leadshine „freiluft“ verkabelt, da die endgültigen Leitungen sich noch auf dem Weg zu uns befinden.

Die erste Zeile GCode

Und das Ergebnis als Video:

G01 Z30 X30 Y30 (Alle Achsen im Eilgang um 300 mm verfahren)

https://youtu.be/zxspNhY_yjs

Ergebnis

1. Unfreiwilliger Teil des Tests waren auch gleich zwei Kollisionen der Z Achse, wodurch einer der (zu dem Zeitpunkt nicht aktiven) induktiven Näherungsschalter spontan seine Bauform geändert hat. Jetzt wissen wir allerdings, dass die Motorrückmeldung und die Stromüberwachung gut funktionieren – Bevor es zu größeren (mechanischen) Schäden gekommen ist ging die Leadshine Endstufe in Störung und hat die Maschine gestoppt.
2. Die 8Nm Motoren bewegen selbst die insgesamt 40Kg schwere Z Achse spielend leicht und (nach Anpassung der Beschleunigungskurve auf 150mm/s² ) brutal dynamisch. Gasdruckfedern zum Ausgleich sind also erst mal nicht möglich, berechnet hat Fabian sie jedoch schon
3. Auch bei unbestromten Motoren wird die Z Achse sicher vom Motor gehalten und rutscht trotz sehr sauber laufender Kugelumlaufspindeln nicht durch
4. Zwei der X Linearwagen sind bei hohen Verfahrgeschwindigkeiten am rattern/ziemlich laut. Woran das liegt werden wir demnächst mal untersuchen, Fett haben wir jedenfalls genug eingepresst
5. Ebenfalls hört man die 25mm Antriebsspindel der X Achse im Eilgang etwas deutlicher als gewünscht. Eventuell reicht hier aber einfaches nachfetten.
6. Trotz des hohen Gewichts der Unterkonstruktion (Geschätzte 800Kg) spürt man im Eilgang deutlich die Bewegung der Maschine. Eventuell müssen noch Gummiplatten unter die Maschinenfüße
7. Und ja, man kann auf dem Portal mitfahren

Beim nächsten Mal würde ich alle Endschalter montieren, damit es a) keine Kollisionen gibt und b) man etwas unbedarfter testen kann.