Die unterschiedlichen Farben/Materialien sollen die Ansicht vereinfachen, gefertigt wird später alles aus einer massiven Eichenbohle.

Material

Aus dem „Bettbauprojekt“ (Ausgiebiger Artikel mit Video folgt) sind Eichenbohlen bzw. Abschnitte mit 45 mm Dicke übrig geblieben. Das Holz wurde technisch getrocknet, sollte also nicht mehr all zu viel Verzug haben.

Bearbeitung

Bei diesem Projekt ist Planheit wichtig, ansonsten passen Deckel und Schublade nicht. Im ersten Schritt wurden pro Seite erst einmal ein paar Milimeter Material abgenommen. Wird Zeit, dass wir das Absaugschuhprojekt fertigstellen… die Staubentwicklung lässt sich mit manuellem Saugen etwas eindämmen, mehr aber auch nicht.

Mit dem Schruppfräser für Holz ging es der Platte dann an den Kragen. Gerade bei härteren Hölzern lohnt es sich einen Schruppfräser zu nutzen und erstmal möglichst viel vom Material abzutragen.

Da wir jedoch keinen ausreichend langen Fräser für die Außenkonturen hatten, wurde diese Bearbeitung mit einem neuen (und entsprechend scharfen) Alu-Zweischneider gemacht. Diesen Bearbeitungsschritt haben wir dann auch gleich zum schlichten für die Innenkonturen genutzt.

Hier das Ergebnis…

Sockel und Schublade

Oberteil

Passprobe

Erste Passprobe, noch auf der Maschine. Ins Holz war ein Stück Drahtzaun eingewachsen, zu erkennen an der gräulichen Verfärbung. Durch die spätere Oberflächenbehandlung (Schleifen, Beizen, Ölen) ist das jedoch nicht weiter schlimm.

Montage

Ein größeres Astloch an der Seite wurde mit Epoxy ausgegossen – Das sollte weitere Risse verhindern und fällt nach der Oberflächenbehandlung nicht mehr weiter auf.

Endmontage nach vielen Stunden kitten, schleifen und ölen.

Und zusammengebaut:

Das Ergebnis

… kann sich sehen lassen!

Zum Schluss

Langsam wird es Zeit den geplanten Absaugschuh umzusetzen. bei der Zerspanung aus Vollmaterial entsteht neben (gefühlt) unendlich vielen Spänen auch eine Menge an feinem Staub. Je nach Holzart kann das auch schnell gesundheitsschädlich werden.

Projekt Bett

Fabians „Bett-Projekt“ befindet sich auf der Zielgeraden. Nach den letzten CNC Fräsungen konnte das Möbel zum ersten Mal zusammengebaut werden. Ein Traum in 180×220 cm.

Laser Tisch

Der Laser hat endlich seinen (verdienten) Tisch mit Rollen bekommen. Dank Alu Systemprofil war der Aufbau schnell erledigt. Details findet ihr hier.

Späne

Neben dem ganzen Alu-Profil-Geschraube gab es auch mal wieder richtige Späne auf der Drehbank. Hier entstehen Teile für den Laser-Tisch.

Kleines Experiment

Unsere geringe Erfahrung mit der CNC Alu-Bearbeitung führt immer mal wieder zu Aufbauschneiden (und leider auch gebrochenen Werkzeugen). Wie man diese Materialschonend wieder sauber bekommt haben wir hier getestet – Ergebnis: Essigsäure!

Nebenbei sind auch wieder neue Fräser Versuchsobjekte von Sorotec eingetroffen. Wir hoffen aber künftig weniger VHM in die „Box der Schande“ werfen zu müssen.

Späne!

Wir haben kräftig Späne mit der CNC Fräse gemacht, diesmal Eiche massiv und unter anderem mit einem 63 mm langen Zweischneider. Das Ergebnis gibt es demnächst in einem eigenen kleinen Artikel zu sehen.

Ganz klar, das Projekt „Absaugung“ muss dringend fertig werden… Das Material dazu ist jedenfalls schon mal vollständig.

Einrichtung

Vor einiger Zeit hatten wir die Frässpindel nochmal etwas nach oben gesetzt um mehr Z-Verfahrweg zu erhalten. Jetzt hatten wir Zeit für die nötige Einrichtarbeit…

Auf den Ebenen X-Z und Y-Z steht die Spindel nun bei 120 mm Verfahrweg auf 4/100 mm (0,04 mm) sauber. Das geht zwar noch besser, würde jedoch einen präzisen SK30 Prüfdorn voraussetzen… Falls uns jemand einen passenden Prüfdorn ausleihen könnte, würden wir uns sehr freuen.

Hier das ganze Schauspiel noch mal im Zeitraffer.

Echt Laser!

Wir haben eine Menge Spaß mit unserem neuen Laser und probieren eine Menge verschiedener Materialien und Bearbeitungsstrategien aus. Pünktlich zu Weinachten sind auch ein paar Dekoteile vom Band gelaufen:

Soweit sind wir zufrieden mit dem Laser, lernen jedoch täglich dazu. So war plötzlich die Leistung weg… das gleiche Material (3mm Sperrholz Buche) welches wir vorher mit ca. 40% und 30mm/s schneiden konnte, war auf einmal trotz doppelter Leistung nur noch eine tiefe Gravur. Die Lösung lag in der Linse sowie den Spiegeln, welche durch Verrußung nicht mehr genug Licht durchließen. Etwas Etahnol und ein Wattestäbchen und es konnte weiter gehen.

Als nächstes werden wir definitiv einen stärkeren Lüfter einbauen sowie eine Filteranlage konstruieren. Den etwas rappeligen Luftkompressor (wohl eher Luftpumpe) haben wir bereits außer Betrieb genommen und gegen einen Direkanschluss an die Werkstatt-Druckluftversorgung ersetzt.

Zwischenfazit zur angetriebenen Mutter auf der Y-Achse

Vor einiger Zeit haben wir den Antrieb unserer Y-Achse von Zahnstangen auf beidseitige Kugelumlauftriebe mit angetriebenen Muttern umgebaut.

Neben einem Plus an Laufruhe und natürlich mehr Drehmoment hat sich auch die Genauigkeit der Maschine verbessert. Mit steigendem Portalgewicht (zuletzt die fast 30 Kg schwere HSD Frässpindel) war unsere bisherige Lösung mit Zahnstangen leider überfordert.

An dieser Stelle nochmals danke an André M. aus der nähe von Bremen für die tolle Unterstützung bei den Gehäuseteilen der angetriebenen Muttern.