Mikron WF41C

Jetzt erstmal zur Maschine. Kurzum: Ein Schweizer Eisenschwein mit ausreichend Leistung, einer etwas älteren aber stabilen Steuerung und solidem Aufbau.

Wieso eine weitere Fräsmaschine?

Unser dritter Mann in der Werkstatt hat auf einer baugleichen Maschine gelernt und noch viele Jahre bei seinem vorletzten Arbeitgeber darauf gearbeitet. Entsprechend kennt er die Maschine, aber speziell die Steuerung, in und auswendig.

Unsere DMU 50T findet er zwar auch spannend und es wird sicher mal Projekte an der DMU geben, ein wirkliches Schruppschwein ist die allerdings nicht und in Sachen Verfahrwege auch etwas eingeschränkt.

Abladen

Natürlich kommt der Stapler wieder von Finger aus Wermelskirchen. Es ist die gleiche Maschine wie letztes Jahr beim Abladen der Spinner Drehmaschine, ein 6,2t Treibgasstapler – der wäre zwar streng genommen nicht nötig gewesen, gibt uns aber etwas Leistungs/Tragkraftreserve und wir hoffen diesmal bis zur Türe durchfahren zu können.

Pünkltich stand der LKW vor der Türe, sogar mit kurzem Anruf 3h und noch mal 20min vorher.

Einbringen

Diesmal mussten wir nicht ganz so viel umbauen bzw. verschieben, die Vorarbeiten hatten wir bereits am Wochenende davor abgeschlossen.

Wir haben nach wie vor das Problem mit der Engstelle am Gebäude. Hinzu kommt eine in verschiedene Ebenen unebene Einfahrt, die definitiv das Potential hat eine Maschine von den Gabeln zu holen. Unsere ersten Versuche mit dem Stapler direkt vor das Tor zu fahren sind missglückt, es haben Zentimeter gefehlt.

Am Ende hat es dann mit etwas Arbeit mit dem Seitenschieber doch hingenauen und die Maschine konnte auf die Transportrollen gesetzt werden.

Ab hier ging’s dann wie gewohnt weiter mit der elektrischen Ameise als Zugpferd bzw. dem Kettenzug für die anspruchsvolleren Stellen des ebenfalls in mehrere Ebenen unebenen Bodens. Bergisches Land halt.

Und so steht die Maschinen nun an ihrem neuen Platz. Die fahrbare Umhausung haben wir aktuell noch weg gelassen – der Verkäufer hatte die Maschine wohl schon länger nicht mehr gereinigt… Also ist die nächste Zeit erstmal Putzen angesagt.

Wie im letzten Beitrag beschrieben bekommt unsere zentrale Absaugung auch eine Steuerung. Diese soll Elektropneumatisch den passenden Absperrschieber zur Maschine öffnen und die Absaugung selbst schalten.

Zum Einsatz kommt, wie auch schon bei unserem Druckluft-Anlagen Selbstbauprojekt, eine Siemens Logo Kleinsteuerung.

Ein paar Hintergründe

Ja, man kann solche Lösungen fertig kaufen und so viel teurer sind diese im Vergleich mit unserem Aufbau auch gar nicht. Aus Neuteilen würde sich der Aufbau nicht lohnen, weswegen wird auf einiges an Lagermaterial (Reihenklemmen etc.) aber auch Gebrauchtteilen aus Anlagenrückbauten (Siemens Logo, Schaltnetzteil) zurückgegriffen haben. Einzig das Verteilergehäuse mussten wir neu kaufen.

Hier unsere Gründe eine Siemens Logo einzusetzen:

• Betriebsstundenzähler digital, gesamt und pro Maschine
• Anlauf/Abschaltverzögerung pro Maschine einstellbar
• Zeit- und Differenzdruckgesteuerte automatische Filterabreinigung (Zukünftige Erweiterung)
• Jederzeit erweiter- und neu programmierbar

Schaltschrank

Damit das ganze Geraffel staubgeschützt werkeln kann musste ein passendes Gehäuse her. Das sollte auch nicht zu sehr auftragen, trotzdem aber genug Platz für eine komfortable Verdrahtung bieten. Gefunden haben wir den Hensel KV 9220 Kleinverteiler, jeweils mit einer „offenen“ und einer verblendeten Hutschiene.

Auf dem Foto fehlt noch der Motorschutzschalter, der wird links neben die Logo kommen. Die Anschlüsse sind bereits vorbereitet.

Programmierung

Wenn man „klassich“ programmieren kann ist die grafische Programmierweise der Logo anfangs gewöhnungsbedürftig, manche Dinge ein regelrechter Krampf. Mittlerweile habe ich meinen Frieden

Für diese vergleichsweise einfache Steuerung habe ich inklusive Debugging circa 2 Stunden gebraucht. Hier ein etwas älterer Stand, die Grundfunktionen für 6 Maschinen sind jedoch schon drin.

Hier mal eine kleine Erläuterung zur Maschinenerkennung.

• Eingang I1 geht auf die UND Verknüpfung B011. Über Verbindung zu I10 wird abgefragt ob sich die Absaugung im Schaltzustand „EIN“ befindet.
• Sind beide Zustände „Ja“, also ist die Maschine aktiv und die Steuerung eingeschaltet, wird der Zeit-Bausteil B008 ausgelöst. Hier findet eine Einschalt- und Ausschaltverzögerung statt.
• Q1 schaltet dann die zur Maschine gehörige Klappe bzw. den Schieber
• X2 ist eine sogenannte End-Klemme und muss immer als Abschluss gesetzt werden wenn sich keine weiteren Funktionen anschließen.

Übertragen wir das Programm komfortabel via LAN. Super dabei ist der Live-Modus, mit welchem man die Schaltzustände der Anlage grafisch im Blockdiagramm mitverfolgen kann.

Bedienung & Funktionen

An der Front befinden sich drei Bedienelemente. Ein Drehschalter zur Wahl des Betriebsmodus (Automatik mit Maschinenerkennung sowie Dauer-Ein), ein Taster für Start und einer für Stopp (wird noch gegen „rot“ getauscht.

Praktischweise hat der Platz im Kleinverteiler super hingehauen und ich konnte die Standard-Kontaktelemente verwenden, musste also nicht auf die Mini-Elemente mit Klemmverbindung ausweichen.

Die manuelle Startfunktion können wir nutzen falls wir doch noch manuelle Schieber (z.B. für einen Bodensauger oder eine Kehrklappe) hinzufügen möchten. In der Regel werden wir wohl den Automatikmodus nutzen.

Montage & Anschluss

Hier kommt wieder eines meiner Lieblingswerkzeuge zum Einsatz – auf den Geschmack gebracht hat mich Fabian, der während seines Camper Umbaus ziemlich viele Gewinde in Blech benötigte und eine pneumatische Gewindenietzange mitbrachte.

Sollte ich den Schaltschrank noch mal runternehmen/umbauen wollen halte ich mir so alle Optionen offen.

Bisher befand sich an dieser Stelle ein kleines Gehäuse mit Motorschutzschalter sowie LED für die Differenzdrucküberwachung. Beide Teile werden im neuen System wiederverwendet.

Mit unter 3 kW benötigt der Motor weder einen Stern-Dreieck Anlauf noch anderweitige Beschaltung, sondern kann in der Regel „hart“ durchgeschaltet werden.

Und so sieht der Eimer fertig montiert aus.

Maschinenerkennung

Auf dem Markt verfügbare Absaugsteuerungen nutzen meistens eine Strom-Wandlerspule welche proportional zum Strom der Maschine eine Spannung ausgibt. Wenn jede Maschine in einer zentralen Unterverteilung separat angeschlossen ist, ist das auch eine super Lösung.

Bei uns sieht die Stromverteilung jedoch (historisch) anders aus. Es hängen mehrere Maschinen an einem Abzweig, was auch grundsätzlich Regelkonform ist. Solange man nicht über den Auslösestrom der Leitungsschutzschalter kommt – platt gesagt nicht mehr Maschinen parallel nutzt als die Sicherung verträgt – ist das auch kein Problem.

Würde ich nun bei Strecken bis 12m eine Stromwandlerspule verwenden, so wäre der Verluststrom sowie die mögliche Störung durch andere Verbraucher möglicherweise ein Problem. Entweder löst die Erkennung dann gar nicht aus oder es gibt Phantom-Starts der Absaugung. Grund ist, dass aus den Wandlerspulen in der Regel nur 1-2V rauskommen, was sich auf lange Distanz schwer übertragen lässt.

Die Lösung sind sogenannte Stromschalter, welche bei einer Erkennung (gleiches Prinzip, Stromwandler) einen Transistor durchschalten. Darüber lässt sich das Signal dann mit 24V übertragen, was wiederum für die Siemens Logo Steuerung der richtige Eingangspegel ist.

Zu finden sind diese Einheiten unter dem Namen Stromerkennungsschalter bzw. Typen M3050 oder M3086. Über das Trimpoti lässt sich die Empfindlichkeit sehr gut einstellen, z.B. auch für Maschinen mit sehr kleiner Leistungsaufnahme.

Damit das ganze nicht in die Maschinen selbst eingebaut werden muss habe ich eine kleine Anschlussbox angefertigt, hier in der 230V Version für die Kappsäge. Über den Schalter lässt sich die Absaugung für die Maschine bei Bedarf auch auf Dauer-EIN oder komplett Aus schalten.

Hier eine kleine Übersicht was in der letzten Zeit angefallen ist.

Philips Sonicare

Beliebte Zahnbürste mit jedoch häufig berichteten Problemen nach 2-3 Jahren Benutzung. Dieser Kandidat hat 4,5 Jahre Benutzung hinter sich.

Eigentlich gar nicht so wartungs-unfreundlich – wenn man weiß wie man die Zahnbürste zerstörungsfrei öffnen kann.

Schritt für Schritt

1. Heißkleber auf den unteren Deckel aufschmelzen und einen weiteren Kleberstab aufsetzen. Nochmal ordentlich Heißkleber außen rum zur stabilisierung machen.
2. Warten bis der Kleber vollständig abgekühlt ist und dann langsam den Deckel abziehen
3. Mit einem kleinen Flachschraubenzieher im Inneren der Zahnbürste vorsichtig die zwei schwarzen Halteclips ausrasten und die Zahnbürste durch leichten Druck auf die Kopfaufnhame vom Gehäuse trennen
4. Zum Lösen des Heißklebers einfach etwas Isopropanol auftragen

BOSCH GAS 35M

Eigentlich waren wir sehr zufrieden mit dem Sauger – bis er nach für nach massiv an Saugleistung verloren hatte und die automatische Filterabreinigung (AFC) nicht mehr ansprang. Ausreinigen des Filters und eine Überprüfung der Dichtungen hat leider nicht viel gebracht.

Wir haben die Papierringe mit dem CO2 Laser ausgeschnitte, grundsätzlich geht es aber auch mit einem Schneidezirkel. Von der Montage selbst haben wir leider kein Foto.

Zum Ausbau müssen 6 Schrauben auf der Oberseite des Saugers gelöst werden. Danach kann die gesamte AFC Einheit abgenommen werden. Über dem Magneten befindet sich eine schwarze Abdeckkappe, welche einfach abgezogen wird.

Der Magnet lässt sich dann einfach herausnehmen. Der Abstandshalter aus Papier wird um den Magneten gelegt und danach wird alles zusammengebaut.

Sollte der Sauger nach dem Zusammenbau flattern bzw. komische Geräuche machen noch einmal zerlegen und mit 1 oder 3 Abstandsringen ausprobieren bis es funktioniert.

Nachttischlampe

Nachdem wir bereits die ToonieBox vom Nachbarn repariert hatten nun eine weitere Reparaturaufgabe. Eine LED Nachttischlampe der Enkelin, ohne Funktion.

Wieder etwas fummelarbeit… Lötpads neu aufbauen gehört definitiv nicht zu meinen Lieblingsarbeiten. Die Leiterbahnendichte und Breite war jedoch harmlos und so hat die Reparatur nur ca. 10 Minuten gedauert.

Zeit für eine zentrale Absaugung mit festem Anschluss für jede „staubproduzierende“ Maschine.

Mit dieser unscheinbaren Kiste fängt alles an. Enthalten sind ca. 90Kg Rohre, Fittinge und Formteile in den Größen 160mm und 120mm… auf dem rechten Foto ist noch nicht mal alles zu sehen was hier angeliefert wurde.

Aufbau

Los geht’s an der Absaugung. Die örtlichen Begebenheiten mit der Türe links und dem Wandvorsprung mit Unterverteilung rechts waren leider etwas suboptimal.

Grundsätzlich sollte man Schlauchstücke vermeiden, hier war es aber die deutlich einfachere und platzsparendere Wahl. Sollten wir Leistungsprobleme feststellen können wir immer noch auf Rohrleitungen umbauen.

Nach einem kleinen Stück Geradeaus folgt auch schon der erste Abzweig mit zwei Maschinenabgängen. Hier ist noch alles in d160 ausgelegt.

Der Abgang auf dem Foto wird noch mal umgebaut, da der obere Abgang nur 80mm benötigt und die herunteradaptierung von 160mm ziemlich lang auskragt.

Spannend wurde es beim Sprung auf die gegenüberliegende Wandseite. Durch die Schräge war eine direkte Montage auf der Decke nicht ohne Verrenkungen möglich.

Die Montage mit Spannschellen klappt an sich gut und durch die PVC Dichtung lassen sich auch Korrekturen leicht vornehmen. Manchmal sitzen die Verbinder jedoch relatic Spack und so habe ich mich aus Sicherheitsgründen dazu entschieden den nächsten Teil am Boden vorzumontieren.

Mit der Ameise ging es dann unter die Decke. Vorher hatte ich vier vertikale Stahlseile gezogen, welche als Aufhängung dienen. 8mm Pneumatikschlauch sorgt für etwas flexibilität und verhindert das durchreiben bei Bewegung im System.

Auf dieser Wandseite gibt es insgesamt drei Maschinen-Anschlüsse. Einmal für die CNC Fräse, die Bandsäge sowie die Kappsäge-Station. Letztere ist auf 120mm verrohrt.

Da ich aktuell nur 100mm Schieber habe dieser aktuell noch am Ende, wird aber später noch nach oben gebaut. Die Kappsäge wird dann mit 100mm + 80mm abgesaugt, was in Summe ca. 130 cm² sind und eigentlich etwas über den 112 cm² des 120er Rohrs.

So sieht der Zwischenstand nach einem vollen Tag arbeit aktuell aus.

Trotz ausgiebiger Planung und „Über-Bestellung“ einiger Teile muss ich noch einmal ein paar Sachen nachbestellen. Das geht dann aber wieder per Paketpost, was deutlich kostengünstiger als der Speditionsversand ist.

Bördeln

Wenn die Standardrohrlängen von 500, 1000 und 2000mm nicht passen hat man zwei Optionen. Ein spezielles Einschubrohr mit Spannschelle oder das Rohr abzulängen und einen neuen Bördelrand herzustellen.

Das geht erstaunlich einfach mit einem Hammer und einer Kombizange. Folgenden Hinweis hat mir ein Forumskollege aus der Zerspanungsbude gegeben… Danke Marco!

1. Mit der Kombizange wird der Rand an einer Stelle um 10mm umgebogen
2. Mit dem Hammer den Bord weiter führen, dabei erstmal nicht ganz auf 90 Grad gehen, lieber zwei Runden machen

Hier ein früher Versuch mit vollständig umbiegen und danach mit dem Hammer begradigen. Hat funktioniert, hält aber nicht gerade als Gesellenstück des Spenglerhandwerks her…

Grundlagen und Auslegung

Auf dem Weg zur Absaugung stand einiges an Recherche sowie freundliche Hinweise von Foren-Kollegen. Ohne Anspruch auf Richtigkeit oder Vollständigkeit hier ein paar grundsätzliche Überlegungen und Prinzipien beim Bau einer Absaugung.

• Was soll abgesaugt werden? Schleifstaub oder viel MDF benötigt einen anderen Volumenstrom
• Wie viele Maschinen sollen parallel abgesaugt werden?
  –> Daraus ergibt sich der Durchmesser des Hauptstrangs sowie die Lüfterleistung

Durchmesser auswählen

• Durchmesser der Hauptleitung wird nach Anzahl der maximal gleichzeitig offenen Strängen ausgelegt, die Abgänge pro Maschine. In der Regel nutzt man den Durchmesser des Maschinenanschlusses (oft 120mm)
• Um später für Erweiterungen vorbereitet zu sein kann auch erst unmittelbar vor der Maschine reduziert werden

Absaugleistung auslegen

Hilfreiche Hinweise geben u.a. die Bedienungsanleitungen der Maschinenhersteller. Hier ein Beispiel von unserer Felder K700S:

Durch die Option Kreissägeoberschutz sind insgesamt 1.176 m³/h Volumenstrom bei 20 m/s gefordert.

Unsere RAL160 ist mit 2.400 m³/h angegeben, der Nennvolumenstrom liegt jedoch bei 1.448. Mit 2,2 kW reicht das also für die Kreissäge, eine weitere Maschine an einem anderen Abgang zu betreiben ist parallel nicht möglich.

Darüber hinaus noch ein paar Überlegungen zur Planung der Verrohrung:

• Schlauch möglichst vermeiden bzw. kurz halten
• Abzweige im Winkel zwischen 30 und 45 Grad ausführen und immer in Strömungsrichtung
• Reduzierungen möglichst lang ausführen, gerade wenn z.B. von d160 auf d100 adaptiert wird
• Kurven bzw. Winkel im möchlichst großen Radius ausführen

Absaugschläuche

Auf dem Weg gab’s dann auch noch ein paar zusätzliche Absaugschläuche. So unverpackt wie auf dem Foto wurden sie per GLS angeliefert, was mich zunächst etwas stutzig machte. Im nachhinein ist das jedoch die beste Werbung für die gebotene Qualität, wenn ihnen selbst der Lieferdienst nichts anhaben kann.

Gekauft haben wir PUR E06 MB, ein ableitfähiger und strömungsoptimierter mittelschwerer Schlauch.

Schlauchanschluss

Wie oben beschrieben sind die Schläuche ableitfähig. Je nachdem was man absaugt tut man sich gut daran für eine ordentliche Erdung zu sorgen (hier im Bild noch nicht erfolgt).

Mit dem Schlauchanschlussstück lässt sich eine schnell abnehmbarer Verbindung herstellen. Für den Spiralschlauch selbst gibt es passende Spezial-Schlauchschellen, welche über die Stahleinlage spannen. Kostene etwas mehr, halten aber deutlich besser und dichten gut ab.

Ärger im Maschinenraum

Im Moment haben wir ein paar Dichtigkeitsprobleme bei der Reinluftabsaugung. Scheinbar funktioniert der Bypass für die Spänesack-Ansaugung nicht richtig und diese werden bis nach oben gegen den Filter angesaugt. Fabian musste sich das mal aus der Nähe anschauen und wurde gleich gut eingeschneit.

Steuerung / Anlaufautomatik

Wenn man sich schon den Aufwand einer festen Verrohrung macht dann will man auch eine automatische Steuerung von Absaugung und Schiebern. Aktuell bauen wir an einer kleinen SPS / Siemens Logo Steuerung, die das für uns übernimmt.

Man kann solche Lösungen auch super fertig kaufen, aber wo bleibt der Spaß am basteln?! Außerdem – die Logo hat ein Web-Interface… das haben wir bereits für den Kompressor getestet.

Für die meisten unserer Projekte sind die Maschinen der „guten Hobbyklasse“ ausreichend, in Sachen Säge hätte es hin und wieder aber etwas mehr Leistung bzw. Schnitttiefe gebraucht. So kam es, wie es kommen musste… In den Kleinanzeigen stand 50Km entfernt eine Felder K700S aus 2017.

Mit Neukauf der Säge musste leider Opas Metabo TK1685D weichen, für zwei Sägen reichte der Platz nicht. Etwas wehmütig war mir schon dabei, den Stolz Opas kleiner Hobbyschreinerei zu verkaufen. Doch ich glaube er wäre stolz gewesen, dass sein Enkelkind – wenn auch nur als Hobby – Spaß am Holz gefunden hat.

Felder K700S

Ein paaar Zahlen und Fakten vorweg.

• Motorleistung: 5,5kW + 1kW Vorritzer
• 280cm Schiebetisch (Standard 250cm)
• Elektrische Höhenverstellung des Sägeblatts
• Separat angetriebener Vorritzer
• Schwebene Absaughaube bzw. Blattschutz
• Digitales Messsystem an Längenanschlag

Bei Felder gibt es drei Qualitätsstufen – Hammer, für den preiswerten Einstieg, Felder für solide Werkstattqualität und Format, die High-End Klasse mit allerlei Funktionen und gehobener Qualität. Von der guten alten Metabo kommend sind wir auf jeden Fall begeistert von der mittleren Stufe – alles ist solide verarbeitet, nichts wackelt.

Transport

Beim Verkäufer stand ein Stapler zur Verfügung, was bei über 650Kg Lebendgewicht der Säge natürlich sehr hilfreich war.

So konnte die Maschine schnell auf den Hänger verfrachtet und sicher verzurrt werden. Seit ein paar Monaten bin nun auch ich stolzer besitzer eines (sehr teuren) Anhängerführerscheins und darf endlich alles fahren was das Auto zieht.

Alternativ wäre es mit KfZ-Transportanhänger + Seilwinde aber auch gegangen. In Sachen Transport- und Anschlagmittel sind wir mittlerweile bestens ausgerüstet und können so ziemlich alles bewegen.

Aufstellung

Location, Location, Location. Aufgrund des Gewichts und der Aufstellmaße ist der Standort einer solchen Säge definitiv permanent. Damit auch große Platten kein Problem bereiten mussten wir etwas umdisponieren.

Anschluss

Erstmal hat sie nur Strom bekommen, die zentrale Absaugung befindet sich gerade noch im Bau. Ein paar Probeschnitte mussten es dann doch zum erfolgreichen Einzug sein. Viel Zeit blieb nicht – der Hänger musste zurück und am Tag drauf ging es erst einmal dienstlich ins Ausland.

Einen Blick habe ich dann doch riskiert, und zwar in den Schaltschrank. Durch die massive Blechklappe hat der eher U-Boot-Charakter. Hintergrund der Stipvisite: Zum Anschluss an die automatische Absaugsteuerung möchte ich an der Säge gerne direkt an die Hilfskontakte des Motorschützes gehen und spare mir so den Bau eines Zwischensteckers.

Alles ordentlich aufgebaut würde ich sagen:

Erweiterungen

Vom Hersteller gibt es eine menge nützliche Optionen / Erweiterungen… die sind jedoch nachträglich recht teuer und so werden wir vermutlich selbst ein paar Dinge einbauen. Mehr dazu in den kommenden Monaten.

Interessant für uns sind speziell:

• Start/Stopp über ein weiteres Bedienfeld am Schiebeschlitten (top!)
• Magnetisches Messsystem für die Anschläge
• Winkeluhr an der Kurbel zur Kipp-Einstellung

Support?!

An Kleinigkeiten lässt sich recht schnell erkennen ob der Hersteller guten Service bietet oder nicht. Für die Säge brauchte ich noch eine Bedienungsanleitung und die gab es auf Nachfrage und ohne viel Gefrage innerhalb weniger Stunden per Mail.

ShopTurn

Beim Kauf der Maschine war mir ShopTurn oder eine vergleichbare Programmiermöglichkeit direkt an der Maschine wichtig. Klar kann man das auch alles zu Fuß in GCODE erledigne, mit grafischer Anzeige und Menüführung geht es aber deutlich besser von der Hand.

Konturen – Wir müssen immer noch ziemlich um die Ecke denken, aber langsam bekommen wir auch Teile mit kombinierter Innen- und Außenkontur schnell zusammengeklickt.

Kein Bluescreen aber im Ergebnis auch nicht viel besser. Zwei Simulationen haben die – nach heutigen Standard schwächliche – Steuerung überfordert und zu einem Fehlerbildschirm geführt. Nach einem Neustart ging’s dann wieder.

Kühlung

Ein eigenes Kapitel…

Kühlung ist unglaublich wichtig, gerade bei der Alubearbeitung sowie beim Gewindeschneiden. Innenkühlung haben unsere angetriebenen Werkzeuge nicht, etwas Verbesserung bringen jedoch einfach ausrichtbare Düsen. Die ollen Kupferröhrchen sind bei wechselnden Werkzeugen einfach zu statisch.

Die Maschine voreilig mit frischem KSS zu befüllen hätten wir besser nicht getroffen. Scheinbar war das System nicht richtig sauber und hat zusammen mit größeren Mengen Fremdöl für einen zähen KSS-Teppich gesorgt… die Bilder erspare ich euch.

So musste die ganze Suppe nach nicht mal einem Monat ausgetauscht werden. Immerhin hat der Systemreiniger einen angenehmen Geruch…

Damit das nicht all zu schnell wieder passiert haben wir noch einen Bandskimmer in die Wanne gehangen.

Parameter und Werkzeug

In diesem Bereich haben wir wohl die größte Lernkurve gehabt. Dank unserem Nachbarn, der selber beruflich jeden Tag an der CNC Drehmaschine arbeitet, konnten wir in kurzer Zeit eine Menge dazulernen.

AL7075 und jedes Mal steigt die Maschine nach 3/4 des Gewindes mit einem Überwachungs-Fehler aus.

Für das eigentliche Teil in 1.1237 wollten wir die Gewinde ungerne mit der Hand bzw. dem Flexarm schneiden müssen.

Lösung war ein Gühring Gewindebohrer und 0,1mm größer Vorbohren.

Wartung und Reparatur

Alte Maschinen brauchen oftmals mehr Zuneigung. Zwar haben wir die Geometrie noch nicht vermessen, konnten bei unseren bisherigen Teilen jedoch eine ausreichend hohe Wiederholgenauigkeit erzielen.

Von Anfang an nicht wirklich zuverlässig: Der Teilefänger. Angetrieben von einem mikrigen Pneumatikzylinder verhakt sich die Konstruktion scheinbar unweigerlich und öffnet mit teilweise einminütiger (!) Verspätung. Abgesehen davon, dass er dabei auch noch undicht ist und Unmengen an Druckluft verliert.

Wir haben den Teilefänger aktuell ausgebaut und werden ihn überarbeiten. Ein neuer Pneumatikzylinder ist bereits auf dem Weg.

Auch Befehls- und Meldegeräte muss man häufiger mal austauschen bei alten Maschinen. Die kleinen Glühbirnchen der Taster waren durch und wir haben gleich gegen LED und neue Eaton Taster getauscht.

Verbesserungen

Licht ist durch nichts zu ersetzen. Die Original-Funzel war schwach und obendrein im Schaltschrank abgeklemmt?! Hier muss ein Vampir vor der Maschine gestanden haben

So oder so musste etwas stärkeres her und so haben wir eine Led2Work Lampe eingebaut. Mit der sind wir bereits bei der DMU 50T gut unterwegs.

Werkzeuge und Spannzangen

Nicht zu unterschätzen, vor allem nicht in Sachen Kosten. Zumindest bei Gebrauchtmaschinen kann das Zubehör schnell an die Kosten der Maschine heranreichen…

Da wären erstmal die Spannzangen. Davon braucht man von 4-65mm zumindest schonmal einen vollständigen Satz, gefolgt von Sonderformaten für Sechseckiges oder Rechteckiges Material. Der Neupreis einer e185 (f66) Spannzangen liegt bei knapp 60 Euro, für höhere Präzisionen auch gerne mal bei über 100 Euro. Gebraucht ab 20-25 Euro.

Nächster Kostenblock – angetriebene Werkzeuge. Die gibt es in Radial und Axial. Wenn man komplexte Teile am Stück fertigen möchte ohne andauernd manuell umzuspannen, kommt man nicht um eine größere Investition herum. Ein Gewinde mit Senkung auf der Mantelfläche sind bereits drei Positionen…

Gebraucht kosten sie zwischen 200 und 500 Euro.

Eine Investition bei der ich noch nicht ganz vom Wert überzeugt bin ist die 3D Messuhr speziell für Drehmaschinen. Leider hat unsere Spinner keinen Messarm und so bleibt nur die manuelle Einrichtung… Das bedeutet jedoch erst einmal Spannzange auf 20mm tauschen, bevor die Messung beginnen kann.

Am Ende muss die Feinausrichtung sowieso über Probedrehen erreicht werden, aktuell überlege ich die Uhr wieder zu veräußern.

Teile

Und hier ein paar Teile, die bisher so von der Spinner gefallen sind.

1.1237 unlegierter Vergütungsstahl, Mantelbearbeitung in Form von drei M6 Gewinden.

Zentrier-Aufnahmen für ein Reifenwuchtgerät aus 7072. Unser erstes Teil mit Mantelbearbeitung (Bohrung und Gewinde).

Klassiker beim Drehen, der Weihnachtsbaum. Hier noch mit einem kleinen Butzen anstatt dem korrekten Radius. Wir lernen ja noch

Und nochmal ein paar gemischte Tests in AL7075.

Wieder einmal eine kleine Zusammenfassung aus allerlei Erlebtem in der Werkstatt. Heute mit nassen Füßen, unserem X. Versuch effektiv Werkzeugeinlagen zu erstellen und wieder einmal Kabel ziehen.

Nasse Füße

Erst vor Kurzem hatten wir der Spinner TC65 gute 90 Liter Kühlschmierstoff gegönnt. Kurze Testläufe und die Einstellarbeiten an den Düsen waren abgeschlossen – als sich vor der Maschine langsam eine Pfütze bildete und sich immer weiter ausdehnte.

Der Übeltäter war schnell gefunden: Pumpe undicht. Mit einem starken Strhal flog KSS ausgerechnet in Richtung der

Fabian hatte die Pumpe netterweise schon ausgebaut und das Problem analysiert. Eine der drei haltebleche, die den Pumpenkörper zusammenhalten, fehlte. Vermutlich irgendwann mal gerissen und dann entsorgt…

Praktischerweise befand sich im Fundus noch ein kleines Reststück blech in den richtigen Abmessungen. Mit Flex und Bandsäge entstand kurzerhand ein Ersatz.

An der Pumpe: Rechts das Originalteil und links der Nachbau

Pilzzucht

Bisher hatten wir mit Kühlschmierstoff nur wenig Probleme, auch bei gelegentlicher Nutzung ist uns über all die Jahre nur einmal etwas gekippt.

Unsere Spinner TC65 hat scheinbar nicht nur einen schnellen Eilgang (zumindest für uns sind 24m/min flott), sondern auch ein schnelles Gubbel-Wachstum. Vermutlich hätte ich die KSS Wanne vor dem ersten Befüllen akribisch reinigen sollen…

Damit beim Spülen nicht die gesamte Maschine eingegubbelt wird habe ich einen Schlauch an den KSS Düsen befestigt. Nach etwa einer Stunde hatte der Systemreiniger die zähe Brühe schon merklich aufgetrennt.

Damit die Emulsion später fach- und umweltgerecht entsorgt werden kann habe ich mir in den Kleinanzeigen ein IBC geschossen. Version 600l hat die Außenmaße einer Standard EPAL (1.200 x 1.000mm)

In Ermangelung einer Tauchpumpe musste die Maschine selber ran. Das ging mit kippen der KSS Wanne erstaunlich gut, so dass am Ende nur noch knapp 4 Liter händisch abzuschöpfen waren.

Excalibur!

Beim Gewindeschneiden auf der Mantelfläche steigt die Maschine aktuell immer – recht reproduzierbar – bei ca. 3/4 der Gewindetiefe aus und meldet einen Fehler bei der Konturüberwachung.

Zunächst hatte ich zwei Vermutungen woran es liegen kann…

• C Achse wird gegen die Bremse verschoben, da ich den Gewindebohrer nicht sauber eingemessen hatte
• Die Bremse der C-Achse greift nicht ausreichend

Achse „TOOL“ steht jedoch nicht für die C-Achse sondern die angetriebene Werkzeugachse. Vermutlich war der Bohrer beim vorbohren eher 4,0 – 4,1 anstatt der mindestens 4,2mm und hatte somit für eine Überlast gesorgt. Wieder etwas gelernt.

Bei der Einrichtung eines neuen Teils in 1.1237 haben wir dann ein bisschen größer Vorgebohrt und sind mit mehr Drehzahl ran gegangen… und siehe da, die Maschine produziert fehlerfrei M5 und M6er Gewinde, sogar in Stahl.

Werkzeugeinlagen die x.

Mit der Herstellung von Werkzeugeinlagen bzw. Schaumstoffeinlagen beschäftigen wir uns schon länger. Mittlerweile gibt es dazu ein paar brauchbare Tools, die schnell zu guten Ergebnissen führen. Ausgangslage ist ein A4 Blatt, welches als Größen- und Lageorientierung gilt.

Strom- und Druckluftversorgung

Mit der neupositionierung einiger Maschinen musste auch die Medienversorgung an einigen stellen angepasst werden. Nicht gerade eine beliebte Aufgabe, aber lose Kabel und Druckluftschläuche am Boden sind mir ein noch größerer Gräuel.

Durch die baulichen Begebenheiten lassen sich die Druckluftleitungen nicht in Ideallinie verlegen, womit sich leider auch unvorteilhafte Senken ergeben. Eigentlich ein No-Go, denn hier kann sich Kondenswasser sammeln.

Die gesamte Anlage hängt jedoch hinter einem leistungsstarken Drucklufttrockner und wird fein gefiltert sowie entölt… Erste Tests in Form von Demontage einzelner Abschnitte, haben jedoch keinerlei Anzeichen von Feuchtigkeit gezeigt. Scheint also, als ob die Druckluftaufbereitung ihren Dienst verrichtet.

Neuer 3D Taster / WP800

Angeblockt durch einen guten Preis inklusive schnellem Versand aus Deutschland, habe ich mich verleiten lassen einen WP800 bei AliExpress zu kaufen. Wieso das identische Produkt von einem deutschen Distributor für mehr als das doppelte verkauft wird erschließt sich mir jedenfalls nicht.

Gut, eine Kleinigkeit war dann doch… die eingebauten Batterien waren natürlich so leer, dass die Restspannung bereits im zweistelligen Milivoltbereich lag.

Holzarbeiten

Aus Opas Altbestand sind noch einige letzte Bohlen Buche und Eiche vorhanden. Daraus stellen wir hin und wieder kleine Sachen her… für ganze Möbel reichen die Stücke leider nicht mehr.

Mehr Platz

Das wir Fans von Schubladenschränken sind dürfte mittlerweile bekannt sein. Jetzt hat wieder ein neuer Schrank in die Werkstatt gefunden und wird auch schon wieder fleißig befüllt.

Der blau lackierte „Schandfleck“ in der Mitte bekommt bei nächster Gelegenheit noch mal einen neuen Anstrich in Resedalgrün. So kann das natürlich nicht bleiben.

Aufräumen

Mittlerweile sind schon diverse Teile von der Maschine gefallen und das bedeutet aufräumen. Leider haben wir keinen Späneförderer, also muss das Kehrblech ran.

Kleiner Disclaimer: Ich bin „ungelernter“ und beruflich irgendwo zwischen BWL und IT unterwegs. Das ist mein erster Kontakt mit einer CNC Drehmaschind sowie einer Siemens Steuerung.

Kurzu zu ShopTurn

An ShopTurn habe ich mich schnell gewöhnt. Trotz fehlender Anleitung (habe nur eine neuere Version finden können, bei der einige Funktionen dazugekommen sind bzw. deutlich verbessert wurden) ging es mit ausprobieren & der eingebauten Simulation doch recht schnell zum gewünschten Ergebnis.

Nur eine Sache nervt bei meiner alten Version von ShopTurn: NPV werden in der Simulation nicht richtig abgebildet, wohl aber im Programm. Das führt dann zu einer Bearbeitung durch das Spannfutter in einen Bereich der nicht mehr Sichtbar ist. Eine Rechersche mit KI hat ergeben, dass es keinen Workaround dazu gibt…

Weihnachten kann kommen

Als ersten Test gab es den klassischen Tannenbaum aus der Siemens Beispielbiliothek.

Die Eingabe hat noch etwas Nerven gekostet, mittlerweile habe ich den Dreh aber raus und brauche nur noch etwa 5 Minuten für so ein Teil.

Ja, der Baum hat noch einen Butzen anstatt dem großen Radis an der Spitze und auch die Oberfläche ist so-so (AL7075), was vermutlich an falschen Schnittwerten und daraus resultierender Nestbildung liegt. Aber hey, ein Tannenbaum! Und sogar vom Teilefänger sanft aufgefangen

Wenn ich jetzt noch den Stangengreifer richtig einbinde kann Weihnachten kommen.

Funktionsteile!

Wir können nicht nur Deko produzieren – das nächste Teil war ein richtiges Funktionsteil. Für eine Motorradreifen-Wuchtvorrichtung mussten neue Zentrierspitzen her – der Chinese hatte großzügig 0,2mm Luft in der Bohrung produziert. So klemmt jedenfalls nichts…

Hier kamen dann auch die AGWs zum Einsatz – Bohren, Senken und Gewindeschneiden. Etwas Overkill für Anzahl 2, aber es ging ja hier auch eher um’s Lernen. Dank ShopTurn ging das ebenfalls ziemlich einfach von der Hand, ich bin echt begeistert.

Alarm!

Auf dem Weg dahin hab ich es dann noch geschafft die Steuerung zu crashen. Irgendwas hat der Simulation nicht gefallen und dieser hübsche Fehlerbildschirm ist aufgetaucht. Einzige Lösung war ein Hard-Reset.

Plattenbau

Jetzt muss ich noch drei Schubladen an Platten sortieren, identifizieren und Haltern zuordnen. Echt ein bunter Mix aus Gebrauchtkäufen und freundlichen Zuwendungen die sich da über die Zeit angesammelt haben. Von metrischer 5er Steigung bis diversen CBN Platten zum Hartdrehen ist alles dabei.

Das wird sich nun endlich ändern – denn wir haben ein passendes Regal mit Auszügen gebaut. Das hätten wir freilich auch fertig kaufen können, allerdings zu etwas über 200 Euro pro vier Auszügen. Noch vor einiger Zeit lag der günstigste Preis sogar bei über 300 Euro!

Blechbiegeteile

Aus 2mm Alublech haben wir uns bei Laserhub 10 Bleche Laserschneiden und Kanten lassen. Die erste Idee, Aluwinkel zu nehmen und zu vernieten haben wir verworfen… wenn, dann ordentlich.

Im Eifer des Gefechts hatte ich vergessen zwei Positionierungslaschen einzuplanen. Die Auszugschienen sind länger als die Koffer und somit ist im Blechteil nach hinten noch etwas Luft – hier sollten eigentlich kleine Laschen zur Begrenzung hochgebogen werden.

Stattdessen werde ich demnächst noch Schaumstoffteile ausschneiden und einkleben.

Die Lieferung kam pünktlich wie bestellt und war ordentlich verpackt. Im Nachhinein hätte ich die extra-Euro für das vollständige Entgraten noch drauflegen sollen… bei 10 Teilen war ich doch eine Weile beschäftigt.

Struktur

Auch hier wieder eine Planänderung. Zunächst war geplant eine Stahl-Schweißkonstruktion zu bauen, doch aufgrund unterschiedlicher Kofferhöhen ist eine Verstellbarkeit der Schienenhöhen nötig. Also bauen wir aus Aluprofil und befestigen die Schienen mit Nutensteinen. Das macht nebenbei die Montage bzw. Ausrichtung einfacher.

Soweit unspektakulär, drum gibt es von diesem Schritt weder Fotos noch ein CAD Modell. Ich bin großer Fan von T-Matik Verbindern, entsprechend schnell war der Rahmen gebaut.

Zusammenbau

Mit der pneumatischen Nietpistole und 4mm Blindnieten ging die Montage recht zügig. Aufwändiger war da die piddelsarbeit mit den Schrauben und Nutensteinen auf der gegenüberliegenden Seite.

Irgendwie hatte ich die falschen Nutensteine bestellt und anstatt M4 war nur M6 im Haus. Für heute muss das Projekt also ruhen… Dass ich damit wohl nicht alleine bin habe ich bei der „Nachbestellung“ bei Motedis gesehen – kleinere Zubehörsendungen sind Versandkostenfrei

So sieht das Regal nun fertiggestellt aus. Mit ein wenig Platzoptimierung sollte noch eine weitere Schiene in den Rahmen passen.

Aktuell überlege ich ob ich die Einheit nicht noch mal um die gleiche Größe nach links erweitere. Von den 12 Koffern finden maximal 8 Platz… Dann wäre aber auch gleichzeitig wieder Platz für 4 neue Koffer da. Mal schauen

Hier der Überblick über die nächsten Aktionen, bevor es dann endlich los gehen kann:

• Austausch der Beleuchtung, Umrüstung auf LED [DONE]
• Anfertigung von Höhenausgleich für die Maschinenfüße [DONE]
• Beschaffung von Spannzangen [DONE]
• Konterschraube von Not-Aus nachziehen
• Fehlenden Schlüssel für Türblockierung beschaffen
• Türzuhaltung/Sicherheitsschalter neu befestigen
• Druckluftpistole anbringen
• Teilefänger Pneumatikzylinder neu abdichten und Förderband neu spannen, Antrieb schmieren
• Halter für die Ölnebelabsaugung bauen
• Beim Abladen verbogenes Blech wieder richten
• Schloss der Schaltschranktüre reparieren
• Alle Blechverkleidungen wieder anschrauben
• Maschine von CEE32A auf Festanschluss anschließen
• Regal an Vorderseite der Maschine anbauen
• Fußtaster und Bedienteil für die Werkstückspannung neu beschriften
• ….

Fange wir gleich mal mit ein paar Themen an.

Beleuchtung

Es ist zwar nur eine Kleinigkeit, nervt aber trotzdem. Die Maschineneuchte ist defekt und es bleibt dunkel im Bearbeitungsraum. Bevor wir jedoch eine neue Leuchtstoffröhre einbauen kommt lieber gleich eine leistungsstarke LED Beleuchtung in die Maschine.

Wie auch bei der DMU50T wird es eine LED2WORK TUBELED40 II, diesmal aber nur mit 16W und knapp 360mm Länge. Das reicht dicke für den Arbeitsbereich der Maschine.

Da wir in Sachen Position noch nicht ganz schlüssig sind nehmen wir wieder die Magnethalter. Auf der Höhe landen hoffentlich nicht all zu viele Späne.

Im Schaltschrank ist eine Menge los, die Kabelkämme sind prall gefüllt.

Die Suche nach den richtigen Leitungen war etwas fummelig, hat dann aber doch nur ein paar Minuten gedauert. Mittlerweile haben wir ein Gefühl für Pläne und Schaltschränke entwickelt.

Immerhin war die Beschriftung noch vollständig intakt.

Es werde Licht. Vorer und nachher. Und ja, das lose Kabel wird noch befestigt.

Spannzangen 185e (F66)

Ohne Werkzeug nützt auch die beste Maschine nichts. Im Fall der Spinner Drehmaschine sind das neben Werkzeughaltern und angetriebenen Werkzeugen die passenden Spannzangen für das 185e Futter. Bei der Maschine war nur eine einzelne Spannzange in 18mm dabei…

Zubehör war keines bei der Maschine dabei, abgesehen von einer einzelnen verbauten 18mm Spannzange, Bauform 185e (F66). Weil man mit 18mm etwas eingeschränkt ist und der Spindeldurchlass von 65mm bei Weitem nicht ausgeschöpft ist müssen ein paar Spannzangen her.

Das ist gar nicht so günstig. Mit einem Spannbereich bis 60mm und 110mm Höhe sind die Teile aber kein Vergleich zu den ER32 die wir ansonsten verwenden.

Damit es schnell geht kommen 3 Spannzangen, u.a. in Größe 20 für den 3D Messtaster, als Neuware von Krefting. Preis jeweils knapp 60 Euro.

Ein neuerlicher „Beutezug“ ins ländliche Hessen war sehr erfolgreich. Jetzt sind wir um achtzig Spannzangen und vier angetriebene Werkzeuge reicher und können fast alles im Bereich von 10 bis 60 abdecken. Vielen Dank an den freundlichen Forenkollegen, der mir hier sehr weitergeholfen hat!

Spannzangen haben in der Regel nur einen sehr engen Spannbereich (ca. +0 / –0,5 mm) und müssen gut auf das Material passen… Bei hohen Rundlaufanforderungen sind sogar nur -0,1mm möglich. Gerade bei etwas rauherem Stangenmaterial kann das nervig werden.

Um so erfreulicher ist der nächste Fund, der uns bei einem Händler über den Weg gelaufen ist. 11 Stück Ortlieb Rubberflex in gutem Zustand zu einem Stückpreis von ca. 50 Euro. Der Neupreis liegt um die 260 Euro… Damit lassen sich 2-3mm im Durchmesser kompensieren bei einer Rundlaufgenauigkeit um die 3/100mm. Vergleich: Normale Spannzangen liegen hier mit 5/1000mm deutlich drunter.

Auf der Wunschliste steht noch ganz klar ein Dreibackenfutter mit Kraftspannung. Hier müssen wir uns noch mal etwas einlesen, was die Kompatibilität mit unserem Hohlspannzylinder angeht. Eventuell muss ein Adapterrohr dafür angefertigt werden… aber hey, wir haben doch jetzt eine CNC Drehmaschine.

Jetzt gilt es noch einen passenden Lagerplatz für die Unmengen an Spannzangen einzurichten. Aktuell fristen sie ihr Dasein in schmucklosen Schäferboxen.

Wieso dreht das nicht?!

Die Enttäuschung war groß, als die angetriebenen Werkzeuge sich partout nicht drehen wollten. Beim Blick in den VDI30 Schacht zeigte jedoch, dass sich der Antrieb sehr wohl drehte… Schon mal gut.

Danach fiehl das Augenmerk auf die angetriebenen Werkzeuge – laut Recherche vor dem Kauf sollte VDI30 DIN 5482 passen. Augenscheinlich tun sie das auch. Es muss also an der Kupplung liegen, welche die Antriebswelle nach Arretierung des Revolvers nach vorne auf das angetriebene Werkzeug schiebt.

Fabian fand dann in der Bedienungsanleitung nach einiger Suche den rettenden Satz… Mit diesem M-Befehl kuppelt der Antrieb des Revolvers ein und lässt die Werkzeuge drehen.

• M2=3 S2=100 für den Rechtslauf mit 100U/min
• M2=4 S2=100 für den Linkslauf.

Ob das auch manuell geht haben wir bisher nicht herausfinden können. Ist an sich aber auch nicht so wichtig – hauptsache die AGW laufen!

Werzeuge einmessen

Klassich, zumindest wenn man keinen Toolsetter hat, werden Werkzeuge durch Andrehen und Messen mit der Messschraube gemacht. Etwas komfortabler geht es mit einem 3D Messtaster.

Vorher muss die Ausrichtung angepasst werden. Vier Schrauben im schwarzen Ring erlauben eine Axiale Verschiebung – etwas frickelig, aber nach 10 Minuten waren wir auf unter 1/100 mm.

Neue Schuhe & Ausrichtung

Dass unser Boden in der Werkstatt alles andere als Eben ist hat der ein oder andere hier vielleicht schon erkannt. Damit wir die Maschine ausrichten können müssen noch ein paar Untersetzer her… Auf der rechten Seite der Maschine gilt es ein Fundament-Unterschied von 25mm auszugleichen, der durch einen Absatz entsteht.

Wir waren etwas faul und haben die bestehenden Unterleger

Ölnebelabsaugung

Ob wir die bei unseren Einzelteilen jemals wirklich benötigen – eher nicht. Aber wer weiß, vielleicht ziehen wir ja irgendwann mal ein paar Stangen am Stück durch die Maschine.

Damit der fette Brocken nicht auf dem Blech der Maschine lastet und nebenan keinen Platz wegnimmt muss eine Konsole her.