Damit der Montagearm an die Halterung der alten Heidenhain passt, musste ein kleines Spezialteil her. Im Grunde ein Zylinder mit einem langen Gewinde in M8x1,25. Nicht sonderlich schön, aber funktional… Demnächst bekommt das Teil noch einen Korrosionsschutz in Form einer Kaltbrünierung.

Wir haben ein wenig hin und her überlegt und die Digitalanzeige dann doch auf die rechte Seite gepackt. Grund: So kommt man erst gar nicht in die Versuchtung über das drehende Werkstück zu greifen.

Auch einen der Glasmaßstäbe konnten wir bereits einbauen. Die Bauform G11 ist etwas schlanker und passt von der Größe ganz gut zur Maschine. Kleinere Maßstäbe bietet Easson nicht an. Wir haben jedoch bei Sino ein Modell gefunden, welches nur die halben Maße besitzt… theoretisch sollten sich diese mit der Easson Digitalanzeige kombinieren lassen, da die meitsen Systeme (im unteren Preisbereich) 5V TTL Signale nutzen.

Die Pumpe kommt von eBay, ist vom Hersteller Niksan, leistet 90W und fördert ca. 60l/min auf bis zu 5m. Eine einfache Drehstrom-Flügelradpumpe. Vorteil: Selbst bei vollständig gedrosselter/gesperrter Leitung zerstört sich die Pumpe nicht selbst.

„KSS in der Heimwerkstatt“ können wir aus Erfahrung empfehlen. Trotz mininaler Pflege (auffüllen, ab und an Fremdöl abschöpfen) hatten wir bisher keine Probleme mit gekippter Emulsion.

Flansch

Der alte Ausschnitt an der Spänewanne war für die neue Pumpe leider zu groß, also musste ein Adapter / Flansch her.

Als Material in dem Durchmesser hatten wir neben einer Ronde GG25, welche eigentlich für einen neuen Futterflansch gedacht war, nur noch den riesen Trümmer 1.6587 (18NiCrMo7-6) da. Also ab auf die Säge damit…

Material + 50mm Bohrer brachten die Drehbank trotz 7 kW (!) Antrieb an ihre Grenzen und die Maschine blieb kurzerhand stehen. Schuld war jedoch nicht das Material, sondern der schlecht geschliffene Bohrer.

Hier das Ergebnis:

Verteilerblock

Und damit die Suppe der Kühlschmierstoff auch normgerecht verteilt werden kann, entstand nebenher noch ein kleiner Verteilerblock auf einer Magnetbasis. Diese stammt von einem günstigen Magnetstativ (ca. 14 Euro), welches wir eigentlich für die Montage von GoPro Kameras gekauft hatten.

Vorteil beim schaltbaren Magneten: Er ist ziemlich kräftig und man bekommt Stahlspäne einfacher ab als bei einem Permanentmagneten.

Montiert sieht dei Konstruktion dann so aus.

Der offene Abgang oben wird noch mit einem 2. Segmentschlauch bestückt. Am Abgang links fehlt noch ein kleiner Kugelhahn – hier lassen sich Bohrstangen mit Innenkühlung anschließen.

Überblick

Die Gewindeschneidfunktion der HBX360 ist schon etwas besonderes in der Welt der konventionellen Drehmaschinen…

• Ohne Umbau von Zahnrändern 55 metrische und 55 zöllige Gewindesteigungen
• Automatischer Wiedereintritt in den Gewindegang
• Micrometeranschlag für die Gewindetiefe
• Micrometeranschlag für den Bettschlitten

In der Praxis braucht man keinen Freistich, kann Vollgas fahren und ist unfassbar schnell. All der Komfort bringt natürlich auch – vor allem bei einer alten Maschine – ganz viele potentielle Fehlerquellen mit sich. Und darum geht es in diesem Artikel.

Die Probleme

• Handrad für Bettschlitten-Antrieb sehr schwergängig
• Gewinde-Hebel rastet nicht sauber oder fliegt zwischendurch raus
• Gewindeschneidfunktion verliert ihre Position und zerstört Gewinde

Überarbeitung

Links vorher, rechts nachher… Man könnte meinen, dass diese schlüsselprofilartigen Vertieferungen dieses Stiftes so aussehen müssen. Eigentlich ist jedoch nur die Vertiefung in der Mitte gewollt. Alles andere muss sich durch Jahrzehntelange Vibration in den Stift eingeschliffen haben. Mit diesem Stift wird eine Reihe von vier verschiedenen Übersetzungen im Schlosskasten durchgeschaltet.

Lösung: Mit WIG vorsichtig aufschweißen und danach wieder zurechtfeilen und schleifen.

Auch der Rasthebel, welcher bei zu viel Druck bzw. am Anschlag den Vorschub stoppt, wurde nochmal überarbeitet. Die Universalfräsmaschine wurde kurzerhand zur Universalschleifmaschine befördert. Schleifen auf der Fräse oder Drehbank ist eigentlich aufgrund des abrasiven Schleifstaubes ein No-Go. Hier, als seltene Ausnahme und mit KSS halte ich es jedoch mal für vertretbar.

Lösung: Korrektur des Winkels durch Schleifen.

Leider sind mir die korrekten Maße nicht bekannt und somit habe ich zwei Runden aufgeschweißt, bis sich der Hebel beim einrasten „vernünftig“ angefühlt hat. Zusätzlich ist bei der Montage auf genaues ausrichten der Teile zueinander zu achten. Insgesamt müssen hier vier Teile zueinander fluchten und an bestimmten Positionen sauber einrasten.

Schlosskasten-Lift! Wenn man alleine an der Maschine schraubt muss man erfinderisch sein. Einfach alles an der Maschine ist massiv gebaut und entsprechend unhandlich oder schwer.

Ergebnis

Mehrere Tage Arbeit (zerlegen, prüfen, Teile aufarbeiten) später. Das Ergebnis kann sich sehen lassen! Geschnitten wurde mit Vollschnitt-WSP.

Steigung 1,0 mm

Steigung 3,0 mm

Was auf dem Foto wie Rattermarken rüber kommt ist bei „Tageslicht“ fast nicht sichtbar.

Und hier nochmal als kleines Handy-Video. Auch die Handräder laufen wieder deutlich geschmeidiger.

Bonus

Der rote Kunststoff-Knauf am Handrad des Oberschlittens war schrott und nur wenig ansehnlich. Kurzerhand entstand diese Aluvariante, freihand gedreht und ohne Zeichnung.

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Unboxing

Unboxing-Artikel, wie man Neudeutsch sagt, fanden wir bisher doof und haben darauf verzichtet. In diesem ganz besonderen Fall machen wir jedoch eine Ausnahme. Trotz der recht simplen Teilegeometrie haben es die Franzosen nämlich geschafft den Materialpreis in ihrer Wertschöpfungskette um den Faktor 10+ zu erhöhen (falls, was ich bezweifle, das Teil aus hochlegiertem Vergütungsstahl ist).

Vor ein paar Tagen lag ein kleines, 7 Kilo schweres Paket aus Frankreich vor der Türe.

Gut gepolstert in den Schredderresten französischer Magazine befand sich darin der lang ersehnte Futterflansch für unsere Cazeneuve HBX360. Damit der Flansch nicht aus dem Paket entweichen kann war der Karton mit Krampen und 8 Spannbändern fest verschlossen.

An der Verarbeitung gibt es nichts zu meckern, alle Flächen sind spiegelblank, die Kanten gefast bzw. sauber entgratet und die zylindrischen Gewindestifte zur Fixierung auf dem Kegel machen einen wertigen Eindruck.

Prüfung

Das Tragbild des Kegels haben wir noch nicht geprüft, dafür aber den Rundlauf (0,005 mm) sowie die axiale Positionsgenauigkeit (0,010 mm). Ersten Tests zufolge kommt der Fehler vom Rundlauf jedoch von der Spindelnase bzw. der Lagerung.

Spindel vorbereiten

Die Spindelnase bzw. der Kegel hat schon einiges in ihrem ca. 30 jährigen Leben gesehen und ist entsprechend gut vermackt. Zum nachschleifen fehlt uns das entsprechende Werkzeug, abziehen mit Ölstein und etwas Oberflächenkosmetik hat jedoch auch schon einiges gebracht. Hier das Ergebnis:

Abdrehen

Futterflansche werden normalerweise mit Übermaß geliefert um dann vom Kunden auf das Endmaß, passend zum jeweiligen Drehfutter, fertig gedreht. Praktischerweise kann man dies direkt auf der Spindel vornehmen und muss das Werkstück nicht anderweitig spannen.

Um den Futterflansch formschlüssig mit dem Futter verbinden zu können haben wir uns dazu entschieden nur einen Absatz zu drehen. Der Rest vom Material bleibt unverändert.

Das Material neigt zu langen Spänen, die Oberflächen werden jedoch spiegelglatt. Eventuell sind unsere SECO Schneidplatten aber auch nicht ganz die richtige Ausführung.

Mangels Messsystem (unsere alten Heidenhain Digitalanzeige ist auf einem Kanal blind) muss händisch gemessen und regelmässig kontrolliert werden. Die Übergroße Bügelmessschraube haben wir uns bei einem Freund leihen können, in der Größe ist das nämlich nicht ganz billig. Für die Passung wird 185 mm h6 benötigt.

Zum Übertragen des Lochbildes vom Dreibackenfutter auf den Flansch nutzen wir einen Satz Zentrierkörner. Wieso es diese hierzulande nur recht selten und dann zumeist nur „zöllig“ gibt, konnte mir noch niemand erklären.

Praxistipp: Mit einer entsprechend großen Spannzange lassen sich Gewindeschneider exakt ausrichten.

Zuletzt wird der Futterflansch im montierten Zustand nochmal überdreht, wordurch ein Formschluss mit dem Futter entsteht. Damit haben wir in alle Richtungen maximale Stabilität und obendrein sieht’s super aus.

Fertig! Als nächstes werden wir das Futter nochmal etwas aufhübschen. Bei unserem Ost-Vierbackenfutter waren wir selbst etwas vom Ergebnis erstaunt.

Demnächst wird es noch zwei weitere Artikel zum Thema Futterflansch geben. Dann werden wir uns nämlich weitere Flansche für die beiden Vierbackenfutter / die Planscheibe herstellen.

Für all diejenigen, die auch vor der Überlegung stehen ein gebrauchtes Futter zu überarbeiten hier ein wenig Inspiration.

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Demontage

• Nach dem Lösen der Befestigungsschrauben der einzelnen Backen (Unterseite) lassen sich die Backen mit einem Schonhammer von hinten entfernen.
• Die Führungszapfen können nach Demontage der Spindeln nach oben herausgenommen werden. Achtung, Linksgewinde!

Reinigung

Nach der Demontage war erstmal Handarbeit mit der Bürste und Motor-Kaltentfetter/Reiniger angesagt. Damit kommt der gesamte grobe Schmutz, aber auch die noch vorhandene Rostschutbeschichtung (!) runter.

Für die Kleinteile ging es ab ins Ultraschallbad. Es ist immer wieder erstaunlich, was dieses zusammen mit ein wenig Reinigungsmittel leistet. Zum Einsatz kam ein EMAG Emmi-30 HC mit 200 Watt Ultraschallleistung und Heizung. Als Zusatz wurde EM300 Super Spezialkonzentrat verwendet.

Das Ergebnis nach 10 Minuten:

Überarbeitung

Nach dem Reinigen und trocknen wurde die Oberfläche des Futters nochmal vorsichtig mit Drahtbürste und dem Exzenterschleifer bearbeitet. Der Unterschied kann sich sehen lassen. Links unbearbeitet und rechts bearbeitet. Die Flächen von Futtern (Stirn, Aufnahme, Gleichtflächen für die Backen sowie Seiten) sind in der Regel geschliffen und dürfen nur sehr vorsichtig überarbeitet werden. Es sollte deshalb nie mit einer Schrupp- oder Schleifscheibe vorgegangen werden. Die Bearbeitung mit einer Topfbürste (Drahtbürste für die Flex) ist jedoch möglich.

Ideal wäre es die Aufnahme in einer Aufspannung auf einer Flachschleifmaschine zu bearbeiten, diese Möglichkeit haben wir allerdings (noch) nicht.

Zusammenbau

Fertig für den Zusammenbau. Doch vorher bekommen die Teile einen Überzug mit Rostschutz, damit wir die Prozedur so schnell nicht wiederholen müssen.

Jetzt müssen wir nur noch einen passenden Flanschadapter für das Futter herstellen. Damit wir das selbst erledigen können haben wir schweren Herzens einen Futterflansch passend für die 85 mm Cazeneuve Spindelnase und das vorhandene Röhm 250 mm Dreibackenfutter in Frankreich bestellt (Tipp: Ladner ist etwas günstiger als Cazeneuve direkt). Aufgrund des Preises kann mit Gewissheit davon ausgegangen werden, dass der Futterflansch nur bei Vollmond von einem Werwolf gedreht werden kann haben wir nur einen Flansch bestellt.

Mehr dazu in Kürze…

Vielen Dank an dieser Stelle auch für die vielen Praxistipps und Hinweise aus dem Forum Zerspanungsbude.net!

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Vor der Maschine

Gedreht wird in der Regel im stehen. Das bringt auf Dauer müde Beine schmerzende Gelenke. Meistens findet man vor der Maschine Gummimatten oder Holzroste, welche das lange Stehen erleichtern und nebenbei auch Späne an Ort und Stelle halten.

Ich habe mir für die Holzvariante entschieden, da sehr einfach zu reinigen.

Auf der Maschine

Auf der Maschine möchte ich eigentlich so wenig wie möglich ablegen. Ausnahmen sind die Multifix Werkzeughalter, für welche es eine vorgesehene Ablagefläche gibt. Damit der Lack nicht unnötig leidet und die Werkzeuge sicher liegen wird die Ablage jedoch mit einer Gummimatte ausgelegt. Diese ist ölbeständig und lässt sich leicht reinigen.

Werkzeug

Das letztendlich verwendete Werkzeug hängt immer von den ausgeführten Arbeiten und persönlichen Gewohnheiten ab. Die nachfolgende Liste soll also weniger eine Kaufempfehlung werden sondern etwas Inspiration geben, was an einem Dreharbeitsplatz alles gebraucht wird. Zu jedem Werkzeug gibt es außerdem eine kleine Erläuterung zum „warum“.

Aufgrund der Menge an verschiedenem Werkzeug habe ich Gruppen gebildet.

Messen

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Spannen / Vorbereiten

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Reinigen

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Endbeareitung

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Sonstiges

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Schmieren / Wartung

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Sicherheit

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Werkbank

Bei so viel Werkzeug und als sichere Ablagefläche bietet sich eine kleine Werkbank extra für den Dreharbeitsplatz an. Verliebt habe ich mich auf Anhieb in ein Modell von Gedore, was leider mit 1.000 Euro (leer!) fast so viel wie die gebrauchte Drehbank kostet. Somit musste eine etwas günstigere Lösung her.

Trösten konnte ich mich mit der nur rund ein drittel teuren Güde Gwb 05, welche nach ein wenig Tuning ihren Zweck wohl ganz gut erfüllen wird. (Austausch der Lenkrollen, Aufbau einer 35 mm Buchenholzplatte). Lustigerweise hat die Werkbank den selben Blauton (RAL 5015 Himmelblau) wie die Drehmaschine.

Auf unserer Werkbank findet außerdem eine Messplatte aus Hartgestein und ein Höhenanreißer Platz. Somit können Werkstücke genau angerissen sowie zur Kontrolle vermessen werden – hilfreich z.B. bei Wellen, welche eine exakte Länge aufweisen müssen.

Und natürlich bekommt auch das Zerspanungswerkzeug seinen Platz.

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Die ganze Geschichte in Bildern…

Oktober 2016

Im Netz finden wir eine gebrauchte Drehbank. Der Preis ist verlockend und der Zustand gut. An der Front prangert stolz der Schriftzug des französischen Herstellers, hier findet sich kein großes „W“, wohl auch ein Grund wieso der Preis niedrig ausfällt.

Etwas gewöhnungsbedürftig war einzig die Lackierung. Über die Jahre wurde die grüne Originalfarbe schon mal „grob“ überlackiert.

Im Transporter von Kumpel Tom, welchen er uns freundlicherweise für die Überführung ausgeliehen hat.

Unser Kumpel Martin mit sein Traktor beim Ausladen der Maschine. Passender weise ebenfalls ein französisches Fabrikat. Der Frontlader hatte gut zu tun.

Erste Bestandsaufnahme und auch gleich ging es ans zerlegen. Das Hydrauliköl hatte der Vorbesitzer bereits für uns abgelassen und entsorgt.

Die Maschine wurde sprichwörtlich bis auf die letzte Schraube zerlegt und nach Baugruppen sortiert in wiederverschließbare Kunststoffbeutel verpackt.

Was folgte waren viele Stunden Reinigung mit Motorkaltentfetter und Bürste sowie dem Ultraschallbad. Viele Liter Hydrauliköl und Schmierstoff hatten sich fein über die 40 Jahre alte Maschine gelegt. Geblieben sind etwa 40 Liter ölgesättigter Reiniger, welcher noch fachgerecht entsorgt werden muss.

Der Lack war auch nicht mehr der beste. Die Originalfarbe (Grün, Grundierung Rot) war dabei noch das geringste Problem. Über die Jahre wurde die Maschine schon mal groß und schnell in blau überlackiert worden. Dem Lack sind wir auf dreierlei Weise zu Leibe gerückt: Abbeizer, Drahtbürste am Winkelschleifer sowie nass Sandstrahlen.

Beim Bett hatten wir ebenfalls Glück. Zwar sind die Führungsbahnen ein wenig vermackt (ein wenig mehr in Spindelnähe), im großen und Ganzen aber nicht eingelaufen. Auch die Flanken der Prismen sind für ihr Alter noch gut in Schuss. Das komplette Schleifen der Führungen würde sicher 2 bis 3.000 Euro verschlingen.

Die Werte der aktuellen Originalfarben wollte der Hersteller leider nicht rausrücken, weswegen wir aus diversen Fotos selbst die Töne ableiten mussten. Lackiert wurde die Maschine schlussendlich in MIPA 2K in den Farbtönen Schwarzgrau (RAL 7021), Himmelblau (RAL 5015) sowie Lichtgrau (RAL 7035).

Auch meine Freundin (mittlerweile) Frau hatte Spaß am lackieren gefunden und war fleißig mit dabei. Leider war die Halbgesichtsmaske zu groß, weswegen die Vollmaske herhalten musste.

Zwischenzeitlich konnten einige Baugruppen schon wieder montiert werden. Hier der Reitstock.

Viele Teile waren jedoch nicht mehr so gut in Schuss. Vor allem die Kugellager im Schlosskasten hatten es größtenteils hinter sich. Hier musste für Ersatz gesorgt werden. Die meisten Lager waren unproblematisch, einige mit 70 Euro pro Stück jedoch sehr teuer.

Hier die gezogene Hauptspindel. Die gute Nachricht zuerst: Sämtliche Lagersitze sowie die sehr teuren Spindellager sind noch gut in Schuss. Nicht mehr ganz frisch war jedoch das Kunststoffzahnrad. Über die Jahre hatte sich dieses um einige Milimeter in der Höhe abgetragen und sorgte für ein Rutschen der Getriebestufen. Cazeneuve vertreibt noch die Originalersatzteile, jedoch zu einem zu erwartend hohem Kurs.

Ein paar Dinge haben wir auch grundsätzlich verändert / überarbeitet. Fabian hat die Dichtungen der Teleskoprohrabdeckung der Zug/Leitspindel auf Standard Hydraulikzylinderdichtungen umgebaut. Das spart einige Euros. Bei der Cazeneuve HBX360 läuft die Spindel durch ein Bad aus Bettbahnöl, welches sie durch ihre Drehbewegung selber fördert.

Oben neu, unten alt.

Der Schaltschrank ist größtenteils so geblieben wie er war und wurde nur leicht erweitert. Neu sind beispielsweise die Reihenklemmen sowie ein 24V Schaltnetzteil für die Logik sowie Maschinenbeleuchtung.

Auch Adernendhülsen fehlten an vielen Stellen und mussten erst einmal eingebaut werden.

Eine weitere Verbesserung: Bei unserem Baujahr gab es noch keine Bedieneinheit an der Maschinenfront. Der Walhschalter für die Motor Drehzahlvorwahl (Dahlanderschaltung) saß oben auf der Rückwand, der Lichtschalter befand sich hinter der Maschine, die Kühlmittelpumpe wurde über einen Kippschalter direkt an der Pumpe geschaltet… Damit ist jetzt schluss!

Nicht so gut ging es den Haidenhein Glasmaßstäben. Dass diese bei der Menge an Späne und Öl überhaupt noch funktioniert haben grenzt an ein Wunder.

Da sich die Lager noch im absoluten Topzustand befanden, wurde der Motor nur vorsichtig äußerlich gereinigt. Eine komplette Demontage wäre mangels ausreichend großem Abzieher sicher interessant geworden.

Sämtliche flexiblen Leitungen (Rücklauf des Hydraulikkreislaufs) wurden gegen stabile Gewebeschläuche ersetzt.

An Stelle der schnöden gebogenen Blechhebel sind noble Hebel aus wasserstrahlgeschnittenem VA getreten. Die Rastbolzen werden bei Gelegenheit noch gegen eine Version aus VA getauscht.

Zwischendurch haben wir auch das ein oder andere an Werkzeugen für die Maschine aufgespürt und erworben. Unsere Devise ist hier eher gebrauchtes Industriewerkzeug zu kaufen als günstiges aus Fernost.

Und schon befanden wir uns wieder mitten in der Montage des Schlosskastens. Ein Puzzle für echte Männer!

Operation geglückt. Fabian hat (selbstverständlich) wieder alles zusammen gebaut. Die berühmten übrig gebliebenen Teile sind ebenfalls ausgeblieben.

Die letzten Schritte vor der Fertigstellung.

Die letzten Arbeiten am Schaltschrank sind erledigt, bereit zum ersten Test. Doch irgendwie will die Maschine nicht starten. Es folgen Stunden an Fehlersuche mit dem Multimeter, doch irgendwie mag sich der Fehler nicht so recht zeigen. Der antiquare Stromlaufplan (noch handgezeichnet bzw. auf Blaupause) passt leider nicht ganz zum durch Telemecanique überholten Schaltschrank, was die Fehlersuche nochmal deutlich erschwert.

Gelöst hat das Rätsel dann meine Frau… Als sie zu Besuch in der Werkstatt war hatte sie mit dem Multimeter rumgespielt. Wie sich heraus stellte hatte eine der Sicherungen für die 24V Steuerspannung aufgrund eines Verkabelungsfehlers ausgelöst. Ohne diese Hilfe hätte ich wohl den Schaltschrank nochmal demontiert und den Fehler erst nach 2 Stunden gefunden.

April 2018

18 Monate später. Es ist vollbracht! Die Drehbank steht wieder in (fast) altem Glanz da und ist bereit für die nächsten Jahrzehnte.

Doch jetzt ein kleiner Zwischenstand über die Feiertage.

Cazeneuve HBX360

Der Schlosskasten musste nochmal runter. Ein Bronzegleitlager hatte sich beim Einbau leicht verkantet und sorgte für erhöhten Kraftaufwand beim Drehen eines Handrads.

Den Übeltäter hatten wir für die Ewigkeit mit Welle/Narbe Kleber eingesetzt, weswegen der Ausbau auf konventionelle Weise nicht möglich war. So blieb uns nichts anderes übrig als die Buchse mit der Fräse heraus zu holen.

Mit vereinten Kräften wurde der Schlosskasten dann wieder eingebaut. Aktuell laufen die Handräder noch etwas Spack, was neben diverser neuer Lager auch am noch fehlenden Öl liegen dürfte.

Irgendwie haben wir im Eifer des Gefechts versäumt Fotos vom Einbau des Schaltschranks zu machen. Nach Überholung der Reihenklemmen, Verkabelung und Spannungsversorgung konnte dieser nun endlich wieder ins Gehäuse eingebaut werden.

Hier noch ein älteres Foto vom Anfang der Umbauarbeiten.

Schaltschrank HSD Spindel

Die Teile für den Einbau der HSD Spindel bzw. dem neuen 5,5 kW Frequenzumrichter sind angekommen. Nebenbei haben wir die Chance genutzt unseren Bestand an Kleinteilen (Aderendhülsen, Reihenklemmen, etc. ) wieder aufzustocken.

Der niedliche kleine orange Zwerg ist übrigens ein programmierbarer Druckschalter der Firma ifm. Dieser wird demnächst dafür sorgen, dass der automatische Werkzeugwechsel sowie die Sperrluft immer mit ausreichend Druck beaufschlagt sind.

Royal-CNC

Siegfried König mit seiner Software Royal-CNC war kürzlich zu Besuch. Über die Software hatten wir bereits ausführlich in einem eigenen Artikel im Detail berichtet.

Neben der sehr schnellen Installation und dem Setup gab es eine ausführliche Einweisung sowie etliche Praxistipps. Wir sind jetzt schon total begeistert von der Software und freuen uns vor allem auf die Features zur Werkstückantastung und zum automatischen Werkzeugwechsel.

Interesse an dieser tollen Software bekommen? Weitere Informationen zu Royal-CNC sowie den Kontaktdaten von Siggi findet ihr online unter www.royal-cnc.de.

Bedienpult

Die kürzlich vorgenommene Verlängerung der Versorgungsleitung mussten wir nochmal überdenken. Ursprünglich sah die Konstruktion eine USB Strecke von 2+5+2 = 9 m vor. Um das ohne größere Leistungsverluste oder Verrenkungen (Aktive USB Verlängerung oder USB auf RJ45 Extender) zu schaffen ist das Lenovo ThinkCentre M73 Tiny von der Schaltschranktüre „raus“ auf den Wagen gewandert.

(Älteres Foto mit fehlenden Kabeldurchführungen!)

An die neue Position passt der Rechner sich ebenfalls perfekt ein. Zum Schutz vor mechanischer Beschädigung sowie Spänen und Staub werden wir den gesamten Bereich noch mit Blech verkleiden.

Auch ein neuer Kabelschutzschlauch muss her. Das bisher verwendete Staubsaugerrohr war einfach zu kurz.

Etwas Zeit für die Kosmetik war auch noch übrig. Der Monitor befindet sich nun endlich in der Waage.

Cazeneuve HBX360: Zwischenstand

Auch bei unserem Drehbank Restaurationsprojekt hat sich wieder etwas getan. Der Schlosskasten und der Querschlitten sind wieder an Ort und Stelle und zusammen mit den lackierten Abdeckungen/Blechteilen kann man so langsam wieder von einer Drehbank sprechen.

Leider hatten wir keinen 2K Kleber mehr über, sonst wäre die Zug- und Leitspindel sicher schon wieder eingebaut.

Derweil geht es mit dem Schaltschrank nochmal in die 2. Runde. Dieser wurde in den über 40 Jahren Betriebszeit von der Firma Telemecanique, heute Schneider Electric, modernisiert. Leider liegt uns der Schaltplan nicht vor und so müssen wir bei Veränderungen sehr vorsichtig vorgehen. Die verschiedenen Netze mit 24, 240 und 400 Volt sind alle mit schwarzen Adern ausgeführt…

Für den ewig festsitzenden Spindelflansch gibt es nun einen zugegebenermaßen etwas grobschlächtigen Abdrücker

Eisenhamster

In einigen vorherigen Artikeln hatten wir bereits über dieses unliebsame Tier berichtet, heute haben wir seine Existenz auch beweisen können! Der Eisenhamster lebt in Werkzeugmaschinen und frisst oft jahrzehntelang und unbehelligt an Metallteilen rum.

Erst hatte ich Nagerbefall in der Werkstatt vermutet… Doch komischerweise waren die Überlassenschaften hochgradig magnetisch. Somit muss es sich eindeutig um den Eisenhamster handeln.

Auflösung: Es handelt sich bei den Kötteln um bis zur Unkenntlichkeit korrodierte Rollen eines Nadellagers. Schade! Die Geschichte mit dem Eisenhamster fand ich eigentlich besser.

Neue Hauptspindel

Das kleine Highlight kommt zum Schluss und beginnt erst Mal mit einer schlechten Nachricht.

Vor kurzem ist unsere 2,2 KW Chinaspindel ausgefallen. Zwar lief die Spindel noch, aber zum Start musste mit der Hand nachgeholfen werden… Anwerfen wie bei einem alten Doppeldecker, der rote Baron lässt grüßen. Vermutlich besteht das Problem bei einer der zwei Motorwicklungen.

Glück im Unglück! Über einen Freund konnten wir eine gebrauchte 3,8KW HSD Spindel mit automatischer Werkzeugwechselfunktion nebst passendem Frequenzumrichter kaufen. Die Spindel sieht noch ziemlich frisch aus und die Lager sowie Lüfter wurden getauscht. Für unsere Zwecke sollte das mehr als ausreichend sein und für viel Spaß sorgen.

Die gute Nachricht vorweg, sämtliche Ersatzteile, vom kompletten Reitstock bis hin zur kleinsten Dichtung, sind beim Hersteller in Frankreich immer noch verfügbar. Bei einem mittleren Fünfstelligen Kaufpreis (Angeblich ca. 60.000$ im Jahr 1980, Angabe aus einem amerikanischen Forum) sollte man das auch erwarten können. Natürlich lassen sich die Hersteller diesen Service fürstlich entlohnen, gerade jene Teile die nicht normiert sind schlagen dabei besonders hoch zu Buche. So auch der Dichtungssatz für die Teleskoprohre.

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Hier noch mal ein Bild von letztem Jahr, worauf die Teleskoprohre gut zu erkennen sind. Bei der HBX360 ist die Abdichtung besonders wichtig, da die Zug- und Leitspindel in einem permanenten Ölbad läuft, aus welchem auch die Schmierung des Schlosskastens erfolgt. Alles was hier austritt landet über die Spänewanne unweigerlich im Kühschmierstoffbehälter, was es zu vermeiden gilt.

Ausbau

Nach Ausbau der Zug- und Leitspindel können die Teleskoprohre an den beiden Anschlusstellen abgeschraubt werden. Wichtig ist hier vor dem herausziehen der Spindel bereits den Flansch am Getriebekasten zu öffnen und zurückzuschieben, da ansonsten ein innenliegender Dichtring durch eine Passfeder beschädigt wird.

Um die alten Hülsen von den Teleskoprohren zu trennen haben wir einen Heißluftföhn benutzt. Der Klebstoff riecht nicht sonderlich gesund und reagiert mit Verfärbung sowie Rissbildung auf die Hitzezufuhr.

Die innenliegenden Anschläge bzw. Mitnehmer aus Messing lassen sich leicht von innen austreiben.

Teile

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Nach der Reinigung von innen und außen, Entfernung des restlichen Klebers, egalisieren von Macken und Kratzern mit bis zu 1000er Schleifpapier im Nassschliff und einer Sichtkontrolle sind die Teleskoprohre bereit zum Einbau.

Damit die neuen Dichtungen passen haben wir uns neue Hülsen mit einem größeren Durchmesser hergestellt, siehe Zeichnungen weiter oben. Alle anderen Teile bleiben unverändert.

Zusammenbau

Beim Zusammenbau müssen zuerst die neuen Adapter sowie die Messingringe auf den Teleskoprohren fixiert werden. Dabei ist unbedingt auf die richtige Reihenfolge zu achten, ansonsten lassen sich die Rohre nicht wieder zusammen stecken. Beim Verkleben haben wir gute Erfahrung mit 2K Kleber (Uhu Endfest 300) gemacht.

Ergebnis

Hier der Vergleich vorher (unten) / nachher (oben). Durch den vergrößerte Durchmesser musste der Guss des Schlosskastens an einer Stelle leicht abgeschliffen werden, ansonsten waren keine Anpassungen nötig. Wie dicht die ganze Konstruktion ist wird sich noch zeigen. In Zukunft können wir jedenfalls problemlos Standarddichtungen verbauen.