Es ist vollbracht, der Kompressor läuft und versorgt unsere Werkstatt (und vor allem die CNC Fräse) gleißig mit Druckluft. In diesem Artikel befindet sich eine Übersicht des Projekts mit vielen Fotos.
Als nächstes bauen wir noch die 200l Tankbatterie zusammen, dann haben wir auch genug Reserven für Sandstrahlarbeiten.
Hier geht’s zu den einzelnen Detailartikeln.
- Vorstellung
- Teil 1: Software
- Teil 2: Schaltschrank
- Teil 3: Rahmen
- Teil 3,5: Zwischenstand
- Teil 4: Montage & Rohrleitungen
- Teil 5: Inbetriebnahme
- Teil 6: Test, Demontage, Transport, Fazit.
Hintergrund zum Projekt
Wieso?
Unser alter Kompressor ist beim Brand im Juli 2019 leider zerstört worden. Es musst also eine neue Druckluftquelle her und sie musste mit den beengten Platzverhältnissen klar kommen. Gleichzeitig wollten wir uns in Sachen Abgabeleistung und Vorratsspeicher vergrößern, um Lackier- und Sandstrahlarbeiten zu ermöglichen.
Was macht den Kompressor so besonders?
Die Druckluftanlage (Kompressor reicht eigentlich als Begriff nicht mehr aus) bringt aufgrund ihrer SPS Steuerung Besonderheiten mit.
- Überwachung von Temperatur, Druck, Pegelstand Kondensattank und Motorlaufzeit.
- Automatische Abschaltung nach einer voreingestellten Zeit – damit die Anlage nicht nachts um 2 wieder los rumpelt. Auch eine Zeitsteuerung ist möglich.
- Ferngesteuerter Start über die CNC Fräse bzw. deren Steuerung
- Bei Abschaltung der Anlage wird der Drucktank von der Ringleitung genommen, um unnötige Druckluftverluste vorzubegen.
- Tanksteuerung. Tank 1 und 2/3 lassen sich getrennt ansteuern. Mit nur 100l kommt man schenller auf den benötigten Nenndruck, bei hohem Volumenbedarf kann man weitere 200l Volumen zuschalten
- Betriebsstunden- und Wartungsintervall mit entsprechenden Warnungen. Der Kompressor ist nur duch kriechen erreichbar, da ist eine gute Ferndiagnose wichtig.
- Restdruckmodus. Öffnet die Verbindung zur Ringleitung ohne bei niedrigerem Druck den Verdichter zu starten.
- Feintuning. Timing von Druckentlastung, Anlauf, etc. lassen sich sehr genau justieren.
CAD vs. Realität
Ein paar Details haben sich im Prozess noch verändert, ansonsten sind wir dem Plan gefolgt.
Gleiches gilt für den Schaltschrank
… sowie die Bedieneinheit.
Beim Rahmen gab es jedoch noch einige Veränderungen / Vereinfachungen.
Auch der Schaltschrank wurde diesmal im Detail vorab geplant, da klar war dass es knapp werden würde.
Bauteile
Eine Kiste voller Bauteile. Einige Teile kommen von eBay, das meiste aus dem Fachhandel (u.a. Automation24 und Völkner). Im Prozess weren wir noch öfters Verschraubungen und Fittinge nachbestellen müssen…
Rahmen
Wieder einmal etwas wuchtig ausgefallen… Die Idee war, den Kompressor bei Bedarf stapeln zu können. In die 4 Füße lassen sich dazu Verbindungsrohre setzen.
Montage
Irgendwie sind hier gar nicht so viele Fotos entstanden. Hier drei exemplarische Fotos… Die Adapter-Schlacht in der Mitte haben wir so natürlich nicht verbaut – aber es zeigt eindrucksvoll wie hoch die Anzahl an Kombinationsmöglichkeiten ist.
Anschluss
Ein einfaches Schema in PowerPoint – jede Farbe steht für einen anderen Gewindedurchmesser. Adaptieren bis der Arzt kommt…
Schaltschrank
Dank Planung im CAD hat alles super gepasst. Danke an Rittal und Siemens für die guten frei verfügbaren CAD Modelle ihrer Produkte!
Software
Unser erstes SPS (bzw. Siemens Logo! 8) Projekt. Dafür gleich mit einem TDE Textdisplay sowie einer I/O Erweiterung. An die Programmieurng mussten wir uns erstmal gewöhnen – wenn man aus dem Arduino-Lager kommt ist eine grafische Programmierung mit all ihren Eigenheiten und Restriktionen erstmal etwas anstrengend. Nach kurzer Einarbeitung ging’s dann aber.
Zerlegen, Transport, Inbetriebnahme
Aus Platz- und Lärmschutzgründen sollte der Kompressor, wie auch sein Vorgänger, auf den Spitzboden der Werkstatt. Dazu musste er jedoch nochmal vollständig zerlegt werden. Nicht nur wegen dem geschätzten Gesamtgewicht von 110 Kg, sondern auch wegen einem Stützbalken der Dachkonstruktion.
Schon bei der Konstruktion war deswegen auf dem verfügbare Platz (auch für die Montage) immer ein besonderes Augenmerk.
Was kommt als nächstes?
- Hier und da noch ein wenig Feintunging, u.a. bei den Temperatursensoren und den Zeitabläufen sowie der Benutzeroberfläche
- Bau der zweiten Tank-Batterie mit 2×100 l Tanks
- Langzeitstudie, evtl. nutzen wir die Datenlogger-Funktion der Siemens Logo!
